第3讲 压铸工艺参数的选择.ppt

上次课内容 1、什么是压铸技术？ 2、压铸基本过程 3、热压室压铸机压铸过程 4、卧式冷压室压铸机压铸过程 5、立式冷压室压铸机压铸过程 6、压铸生产的工艺特点 7、压铸件的工艺性 8、常用压铸合金 第四节 压铸工艺参数的选择 正确地选择和调整压铸工艺参数，尤其是压射压力、压射速度、浇注温度和压铸模温度以及充填时间等工艺参数，是保证压铸件质量、发挥压铸机的最大生产率和正确设计压铸模的依据。 一.压力 1.压射力 压铸机压射缸内的工作液作用于 压射冲头，使其推动熔融合金充填 模具型腔的力。 （1）压射力变化规律 分为四个阶段： 第Ⅰ阶段：排气阶段； 第Ⅱ阶段：熔融合金堆积阶段； 第Ⅲ阶段：充填阶段； 第Ⅳ阶段：增压阶段。 （2）压射力计算 有增压机构时： 式中：Fy ——压射力； pzg——增压后，压射缸内的工作压力(MPa)； pg ——压射缸内的工作压力(MPa)； D ——压射缸的直径(mm)。 无增压机构时： 2.压射比压 （1）压射比压 是指在压室内，熔融合金单位面积上所受到的压力，充填 阶段的压力称为压射比压。压实阶段的比压称为增压比压。 压射比压可按下式计算： 式中：pb ——压射比压(MPa)； Fy ——压射力； A ——压射冲头截面积(mm2)； d ——压射冲头直径(mm)。 （2）压射比压的选择和调整 生产中根据铸件的形状尺寸、结构复杂程度、壁厚大小以 及压铸合金的特性和压铸温度，模具的浇注系统及排溢系统 设计情况等确定压射比压。 一般压铸件的形状复杂，工艺条件较为苛刻时，常采用高 的压射比压和增压比压。但是过高的比压会使铸件质量变差， 降低模具寿命。 因此，在满足要求的前提下，尽可能选择较低的压射比压 和增压比压。 3.胀型力 充填型腔时，熔融合金对型腔壁和分型面的作用力。 （1）主胀型力：压铸件在分型面上的投影面积与压射比压的乘积 式中：Fz主——主胀型力(N)； pb ——压射比压(MPa)； A ——压铸件在分型面的投影面积总和，一般另加30%作为浇注 系统与溢流排气系统的面积(mm2)。 （2）分胀型力 分胀型力：作用在滑块锁紧面上的法向分力引起的胀型力之和。 采用斜销抽芯、斜滑块抽芯机构时的分胀型力可按下式计算： 式中： Fz分——由法向分力引起的分胀型力，为各个型芯产 生法向分力之和(N)； A分——侧向活动型芯成型端面的投影面积(mm2) ； α ——楔紧块的楔紧角(°)； Fz ——胀型力(N)。 胀型力： 二.速度 1.压射速度 压铸过程中，压射冲头移动的线速度称为压射速度。 压射过程第Ⅰ、Ⅱ阶段采用低速压射。 第Ⅲ阶段采用高速压射： 式中：vyh——高速压射速度(m/s)； V——型腔容积(mm3)； n ——型腔数； d ——压射冲头直径(mm)； τ ——充填时间(s)； 一般压铸件可按计算数值提高1.2倍，对有较大镶件的压铸 件或大模具压小铸件时可提高1.5～2倍。 2.充填速度 在压射冲头作用下，熔融合金通过内浇口进入型腔的线速度 称为充填速度。 充填速度偏低易造成铸件轮廓不清晰；采用较高的充填速度 可获得轮廓清晰、表面光洁的铸件。但是充填速度过高，易使 压铸件产生气泡，还会加速模具工作零件的磨损。 充填速度与内浇口截面积有关，内浇口截面积小，充填速度 高，反之充填速度低。 通过调整压射速度，改变压射冲头直径、压射比以及内浇口 截面积等，都可以直接或间接调整充填速度。 三.温度 　1.合金浇注温度 熔融合金自压室进入型腔的平均温度。 浇注温度过高，压铸件易变形开裂；过低，则造成充填 困难，易产生冷隔、表面流纹和浇注不足等缺陷。 2.模具温度 即模具的工作温度。压铸前应对模具充分预热到一定程度，主要是基于如下考虑： （1）避免模具激热而胀裂； （2）避免熔融合金激热而充型困难，产生冷隔，造成开裂； （3）降低型腔中空气密度，利于排气。 压铸模工作温度按下式计算： 式中：tm——模具工作温度； tj ——浇注温度 四.时间 　1.充填时间 熔融合金从开始进入型腔到充满所需的时间。与压铸件