蜗轮蜗杆传动设计.ppt

第三部分：蜗轮蜗杆传动设计 齿轮传动设计培训 齿轮传动设计培训 第三部分：蜗轮蜗杆传动设计 2004、6 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 三、蜗轮蜗杆传动设计 二、蜗轮蜗杆传动设计 二、蜗轮蜗杆传动设计 二、蜗轮蜗杆传动设计 二、蜗轮蜗杆传动设计 * * * * * * 本章要点 1、了解蜗轮蜗杆传动的啮合特点、运动关系和几何系数。 2、掌握蜗轮蜗杆传动的受力分析、强度计算和热平衡计算方法。 —蜗杆传动概述 蜗杆传动是一种在空间交错轴间传递运动的机构。 1．传动比大，一般为i=5~80，大的可达300以上； 2．重合度大，传动平稳，噪声低； 3．摩擦磨损问题突出，磨损是主要的失效形式； 4．传动效率低，具有自锁性时，效率低于40%。 　　由于上述特点，蜗杆传动主要用于运动传递，而在动力传输中的应用受到限制。 蜗杆传动的主要特点有： 同时啮合齿数多，重合度大；传动比范围大(10~360)；承载能力和效率较高；可节约有色金属。 —蜗杆传动类型 圆柱蜗杆传动 环面蜗杆传动 锥蜗杆传动 普通圆柱蜗杆传动 圆弧圆柱蜗杆传动 阿基米德蜗杆、渐开线蜗杆 法向直廓蜗杆、锥面包络圆柱蜗杆 其齿面一般是在车床上用直线刀刃的车刀切制而成，车刀安装位置不同，加工出的蜗杆齿面的齿廓形状不同。 其蜗杆的螺旋面是用刃边为凸圆弧形的车刀切制而成的。 其蜗杆体在轴向的外形是以凹弧面为母线所形成的旋转曲面，这种蜗杆同时啮合齿数多，传动平稳；齿面利于润滑油膜形成，传动效率较高； —普通蜗杆传动的参数与尺寸 模数m和压力角a 　　蜗杆与蜗轮啮合时，蜗杆的轴面模数、压力角应与蜗轮的端面模数、 压力角相等，即:　 　 ma1= mt2 = m　　;　 aa1= at2 蜗杆的分度圆直径d1 由于蜗轮是用与蜗杆尺寸相同的蜗轮滚刀配对加工而成的，为了限制滚刀的数目，国家标准对每一标准模数规定了一定数目的标准蜗杆分度圆直径d1。直径d1与模数m的比值(q= d1／m)称为蜗杆的直径系数。 —普通蜗杆传动的参数与尺寸 蜗杆的模数与分度圆直径 —普通蜗杆传动的参数与尺寸 蜗杆的蜗杆的头数z1 较少的蜗杆头数（如：单头蜗杆）可以实现较大的传动比，但传动效率较低；蜗杆头数越多，传动效率越高，但蜗杆头数过多时不易加工。通常蜗杆头数取为1、2、4、6。 考虑啮合摩擦损耗是蜗杆的传动效率： —普通蜗杆传动的参数与尺寸 导程角γ增大时，传动效率将提高，导程角γ 与蜗杆头数z1之间有如下关系： 显然，当蜗杆头数z1增多时，导程角γ增大，从而使传动效率提高。但头数增多给制造带来困难，且效率提高不显著，故通常蜗杆头数取为1、2、4、6 。 导程角g： 在m和d1为标准值时，z1↑→g↑ 正确啮合时，蜗轮蜗杆螺旋线方向相同，且g1＝b2 —普通蜗杆传动的参数与尺寸 　　蜗轮齿数主要取决于传动比，即z2= i·z1 。 z2不宜太小（如z2＜26)，否则将使传动平稳性变差。 z2也不宜太大，否则在模数一定时，蜗轮直径将增大，从而使相啮合的蜗杆支承间距加大，降低蜗杆的弯曲刚度。 正确啮合时，蜗轮蜗杆螺旋线方向相同，且g1＝b2 蜗轮齿数z2： 传动比i： —普通蜗杆传动的参数与尺寸 中心距 为了避免用蜗轮滚刀切制蜗轮时产生根切，理论上应使z2min≥17,但在z26时，啮合去要显著减小，影响传动的平稳性。为了能保证始终有两对以上的齿啮合，一般要求z228；对于动力传动，为了保证蜗轮轮齿的弯曲和相啮合蜗杆的弯曲强度，通常要求z280，设计时可参考下表选取z1和z2: 29~31 29~ 61 29~ 61 29~ 82 6 4 2 1 ≈5 7~15 14~30 29~82 z2 z1 i=z1/z2 —普通蜗杆传动的承载能力计算 蜗杆传动的失效形式： 蜗杆传动的主要问题是摩擦磨损严重，这是设计中要解决的主要问题。蜗轮磨损、系统过热、蜗杆刚度不足是主要的失效形式。 蜗杆传动的常用材料： √为了减摩，通常蜗杆用钢材，蜗轮用有色金属（铜合金、铝合金）。 √高速重载的蜗杆常用15Cr、20Cr渗碳淬火，或45钢、40Cr淬火。 √低速中轻载的蜗杆可用45钢调质。 √蜗轮常用材料有：铸造锡青铜、铸造铝青铜、灰铸铁等。 —普通蜗杆传动的承载能力计算 蜗杆传动的设计准则： 蜗杆的刚度计算 ── 防止蜗杆刚度不足引