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生 产 琐 扬 应用CAE分析提高冲压工艺水平 成型CAE在模具设计中的应用，实际上是对模具设计方案进行评估优化的过 程。在板料设计中合理应用CAE技术，可以避免和减少传统模具设计方法产生的浪 费、失误甚至报废，有效提高模具开发的效率，降低开发成本。 ■ 一汽解放汽车有限公司技术发展部 周 育 确定冲压方向可操作性不强)，往 对于一些复杂冲压件的冲压方 1 CAE在汽车钣金零件设计 往有些形状复杂的冲压件因为冲压 向确定亦可以根据经验手动调整冲 中的应用 方向确定的不合理出现调试不出合 压方向，便于材料流动．同时车身 由于汽车覆盖件形状及其成形 格件的情况。 坐标系与冲压坐标系的转换亦能轻 过程的多样性和复杂性，多数情况 传统工艺确定；中压方向的方法 松实现。 下成形工序与工艺参数要通过多次试 如下。 1．2 毛坯尺寸的估算 优化以及排 验才能确定。加工过程的控制、模具 (1)保证凸模能够顺利进入凹 样的优化 的设计和制造都直接影响产品的质量 模。 (1)毛坯尺寸的估算 和价格。加工过程不当或模具形状不 (2)使凸模接触毛坯的面积 对于一些冲压件可根据成形方 合适很容易出现成形件破裂、起皱或 大。 式 (拉深、压弯等)来反求毛坯尺 其他成形缺陷。为了避免这类情况的 (3)压料面各部分进料阻力要 寸，使用不同的约束条件将得到不 发生，通常需要修改成形工序和工艺 均匀可靠。 同的毛坯尺寸 (Onestep)。 参数或修改模具形状。随着工业化的 而运用CAE分析可以根据冲压 图2为～汽解放公司J6载货车某 日益发展，产品更新换代周期越来越 件的几何形状快速确定最佳冲压方 零件，材料St13，t=-I．5 mm。 短，传统的设计方法已经明显不适应 向、有无冲压负角以及最浅拉深深 现代工业的发展要求。汽车企业为了 度。如图1，可以根据冲压件的工艺 缩短开发周期，提高新产品开发的综 编排情况来确定最佳的冲压方向。 合效益，大量采用计算机辅助技术来 Average normal：平均法向 设计和模拟分析车身覆盖件，从而大 Min draw depth：最小拉深深度 大缩短了车身覆盖件的开发周期。 Min backdraft：最小负角 圈2 本文运用的AutoForm是一款由 Screen axes：目视方向 (2)迭代法优化坯料尺寸 瑞士开发的专业薄板成形快速模拟 Set draw dir：自定义方向 反求出的毛坯尺寸可能不 软件，可以用于薄板、拼焊板的冲 Reference：参考 够精确，使用A u t o fo r m优化 压成形、液压胀形等过程的模拟， Sync：同步 (Optimization)模块，反复求解得 配合不同的功能模块，还可以进行 Reset：重置 出最接近结果的真值 (迭代的次数 冲压件单步法成形模拟以及拉深工 Impo~：导入 越多，其结果越接近真值，但所需 序工艺补充面的设计。 Expod：导出 计算时间越长)。图3为参数设置。 1．1冲压方向的确定