毕业设计（论文）-中心开大孔换热器管板的设计.docVIP

引言 换热器是一种实现物料之间热量传递的节能设备，是在石油、化工、冶金、电力、轻工、食品等行业普遍应用的一种工艺设备，特别是在石油炼制和化学加工装置中，占有重要地位据统计，在化工厂建设中，换热器约占总投资的11%，在现代炼油厂中，换热器约占全部设备投资的40%，在全厂化工设备总重量中约占40%，检修工作量可达总检修工作量的60~70%，动力消耗占总值的20~30。而在海水淡化工艺装置中，则几乎全部由换热器组成[1]。 问题的提出与研究意义 管板是连接壳体、管束和管箱，并承受压力和热膨胀以及来自此部件的载荷的主要部件，是管壳式换热器不可缺少的重要元件，其合理设计，对于安全生产，节省制造材料，减少加工制造困难，具有重要的意义。因此，必须对管板强度进行有效的分析，合理确定管板厚度。 近年来由于工况的多样性导致管壳式换热器结构的复杂化，例如本课题中的管板，由于高压容器不宜在筒壁开孔，所以，将口全部移至顶部，导致管板中心开大孔。 到目前为止，许多国家都已有了自己的管板设计公式，但由于管壳式换热器形式多样，要想制定一种统一的计算方法十分困难，甚至是不可能的。因此，各国的设计公式都有其一定的适用范围，对于那些管板结构形式特殊，不符合规范的换热器，工程人员在设计时无据可循，往往采用工程近似与参考的方法确定管板的厚度，这给设备的安全运行带来了隐患。 随着科学技术的发展和计算机硬件日新月异的发展变化，有限元这一数值分析方法在产品结构设计中得到了广泛应用，为揭示产品结构的薄弱环节，选取最优化设计方案提供了可靠的科学依据。本文在前人关于管板设计理论研究基础上，先按给定设计条件对管板中心开大孔的换热器进行常规设计，然后对中心开大孔的管板建立合理的结构模型，进行应力分析，再与常规设计结果进行比较提出结构改进的措施。 课题历史、现状和前沿发展情况 国外主要规范[2] 1977年前世界上各主要工业国家都已有自己的管板设计计算公式或规范。其中有 的BS1500:1958中的计算公式，即米勒法；美国的TEMA、日本工业标准JIS、捷克压力容器计算准则管板计算公式、 修正TEMA计算公式、苏联的锅炉监察手册以及联邦德国的AD规范推荐的管板计算公式等。这些管板的强度计算公式大体上基于以下几种不同的假设情况： (1) 将管板视为在广义弹性基础上受均布载荷的钻孔圆板，管板中的最大弯矩取决于边缘支承情况、载荷大小、连接刚度、基础刚度、几何尺寸等因素。 (2) 以承受均布载荷的圆板公式为基础，加入适当的修正系数来考虑管板所具有的特性，这种计算方法带有经验性。 (3) 以换热管保持一定刚度作为管板的固定支撑，管板即为在固定支撑下的平板。管板的厚度取决于管板上非布管区的范围，按平板计算其强度。 以上各种计算方法，由于它们推导的依据不一，采用的简化假设各不相同，以致造成同样的管板设计条件，由于采用不同的计算公式，管板厚度计算结果差别甚大，直到目前尚未完全统一。 然而，ASME关于管板的规范发展历程不长，但却得到了广泛的应用。主要因为它在理论上和实践上均有着坚实的基础，比现行各种设计方法更精确、应用更广泛，且除了能用计算机设计外，简化用手工计算也能保证工程精度的要求。 1.2.2 国内规范 我国在1977年以前还没有自己的管板计算公式，大多数管板是按照TEMA方法进行设计的。1967年原化工部颁布的《钢制化工容器设计规定》中的固定式换热器管板厚度计算直接引用了英国的B.S1500：1958中的计算公式。我国GB151标准中管板设计计算公式是把管板作为放置在弹性基础上，承受着均布载荷且受到管孔均匀削弱的当量圆平板来考虑的。该标准是在英国BS标准上的进一步发展，主要改进在于确定了管板周边支承系数，使支承情况比较符合实际。我国规范所列入的公式是经过比较严密的推导得出的，因此，在国内获得了广泛的应用。较之国际通行的美国TEMA、英国BS、以及德国的AD等标准规范更为严密，考虑的因素也更为周全，计算的结果经实验证明也更为精确。 1.2.3 前人在本课题研究领域中的成果简述 传统的规范对换热器管板的设计和发展产生了重大的影响，但由于规范本身就做了很多的假设，因此工程上应用就有很大的局限性。传统规范对管板的考虑大部分之涉及到结构上的简化，而对实际工程中常遇到的温度以及其他载荷形式的处理有时候就不符合工程上的应用。对管板的结构与其他因素耦合的分析，前人做了大量的工作和假设，取得了非常显著的成果，有的成果经过在工程中的应用，经改善后，写入了各种最新规范和标准中。 1995年，陈罕、周昆颖、程瑞琳等运用有限元法，将布有大量孔的平板视为具有当量弹性模量和当量泊松比的实心板，将列管的支撑作用由8个同心圆筒模拟。在这样的前提下，计算出管板中所产生的最大应力并与GB150与GB151中规定