和酱油曲霉.pptVIP

* 3、低盐固态发酵法的缺点 1）发酵周期比无盐固态发酵周期长 2）酱油香气不及晒露法、稀醪发酵和固稀发酵 作业：从几个方面比较：盐浓度、形态（固或稀）、温度、发酵周期、生产工艺、设备、产品滋味、颜色 * * 第六节 酱油的半成品处理 一、 生酱油浸出与过滤 1、浸出：酱醅成熟后加水使可溶性物质溶出。55-60℃，20hrs 浸出原则：尽可能将酱醅中的有效成分分离出来，溶入液相最后进入成品中。 浸出方式：原池浸出；移池浸出 工艺流程：三套循环淋油法 影响因素： 温度 浸泡时间 浓度差 接触面积 分子质量 颗粒半径 * 入池后，酱醅品温要求在42 ～ 46℃，保持4d，从第五天起，每天在池底通入加热蒸汽3次，使品温逐步上升，最后到48 ～ 50℃，一般发酵8d酱醅基本成熟。为了增加风味，应延长到12 ～ 15d。 还可采用淋浇发酵工艺，酱醅面上不封盐，从成曲拌盐水入池第二天起，将假底下的舀汁回淋到发酵醅上，每天2次。4d后每天淋浇1次，发酵温度5d内为40 ～ 45℃。5天后逐步提高品温至45 ～ 48℃，发酵期共10d。淋浇发酵可充分利用酱汁中的酶，减少氧化，提高酱油风味，但需要增加淋浇设备。 * 酱醅成熟后，加入70 ～ 80℃的二淋油浸泡20h左右，二淋油用量应根据计划产量增加25% ～ 30%。品温60℃以上时，可在发酵池中浸泡，也可移池浸泡，但必须保持酱醅疏松，以利浸蚀。 * 酱醅经二油浸泡后，过滤得头油(即生酱油为产品)，生头油可从容器假底下放出，溶加食盐，加食盐量应视成品规格定。再加入70 ～ 80℃的三油浸泡8 ～ 12h，滤出二油；同法再加入热水(或自来水)浸泡2h在右，滤出三油。此过滤法为间歇过滤法，俗称三套循环淋油法。还可采用连续过滤法，操作程序和条件与间歇法大致相同。 * 2、滤油 出渣 浸出液通过滤渣的毛细管流出，使液渣分离 影响因素： 过滤速度与过滤面积、温度、压力成正比，与黏度、滤渣阻力成反比 * 二、加热及配制 1、加热： 目的： 灭菌 调和香气 增加色泽 除去悬浮物 温度： 高级酱油低温，低级酱油高温。 一般65—70℃30` 或超高温瞬时 （或超滤除菌） * 生酱油需经加热、配制、澄清等加工过程方可得成品酱油。 酱油含盐量在16%以上，绝大多数的微生物繁殖受到一定的抑制。病原菌与腐败菌虽不能生存，但酱油本身带有曲霉、酵母及其他生产过程中被污染的细菌，尤其是耐盐性的产膜酵母菌的存在会在酱油表面生白花，引起酱油酸败变质。 * 加热灭菌有如下作用： 1．杀菌防腐，使酱油具有一定的保质期。 2．破坏酶的活性，使酱油组分保持一定。 3．通过加热增加芳香气味，还可挥发一些不良气味，从而使酱油风味更加调和。 4．增加色泽，在高温下促使酱油色素进一步生成。 5．酱油经过加热后，其中的悬浮物和杂质与少量凝固性蛋白质凝结而沉淀下来，过滤后使产品澄清。 * 加热温度依酱油品种而定。一般酱油加热温度为65 ～ 70℃，时间为20 ～ 30min。有些酱油品种还加入甜味剂和助鲜剂，加量按各品种要求而定。为了防止酱油发白变质以及抑制酱油中的酵母、霉菌和杂菌的生长繁殖，按国家有关食品添加剂的使用量添加苯甲酸钠或山梨酸钾等防腐剂。 * 2、配制： 添加剂 助鲜剂（味精、I M P，G M P）、植物水解蛋白（HVP）、酵母自溶物 甜味剂：砂糖、饴糖、甘草 增色剂：焦糖酱色 防腐剂：苯甲酸钠（0.5%-1%）、山犁酸钾（0.5%-1%） 、维生素K类（抑真菌，50ppm） 3、澄清、过滤与包装 * 酱油经过包装、检查后，方可作为成品出厂。 * 第七节 酱油的质量标准和行业标准 4、技术经济指标 （1） Aa生成率：表示蛋白质分解程度。约50% Aa生成率 == ρ1/ρ2 *100% ρ1—Aa含量（g/100ml） ρ2—全氮（g/100ml） 一 质量标准 1、感官指标 2、理化指标 3、卫生指标 * （2）原料利用率 ①蛋白质利用率==M1 ?ρ/D ?M2 *100% M1 :实际产量 ρ：全氮 D ：酱油相对密度 M2：原料含氮总量 ②淀粉利用率： ==M1?M / D?M2 *100% M1 :实际产量 D ：酱油相对密度 M：无氮无盐固形物 M2：原料淀粉含量 ③出品率 * 二、酱油国家标准 1、酿造酱油：豆、麦、麸