第4章 轧辊调整装置-2.ppt

4.5 轧辊液压压下装置 §4.5.1 液压压下装置的特点 长期以来，带钢轧机上使用的是电动压下装置。近年来随着工业的发展，带钢的轧制速度逐渐提高，产品的尺寸精度要求日趋严格。特别是采用厚度自动控制(AGC)系统以后，电动压下装置由于有传动效率低、运动部分的转动惯量大、反应速度慢、调整精度低等缺点，已不能满足工艺要求。为了提高产品的尺寸精度，在高速带钢轧机上开始采用液压压下装置。 目前，新建的冷连轧机组几乎已全部采用液压压下装置，热带钢连轧机精轧机组的最后一架也往往装有液压压下装置。 液压压下装置是用液压缸代替传统的压下螺丝、螺母来调整轧辊辊缝的。在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。与电动压下装置比较，液压压下装置有以下特点： 1)快速响应性好，调整精度高。液压压下装置 (特别是电液反馈式液压压下)有很高的辊缝调整速度和加速度。尤其是有很大的加速度潜在能力。在频率响应、位置分辨率诸方面都大大优于电动压下机构。表4-2(P132页)给出电动压下与液压压下动态特性方面的比较。动态特性的大幅度提高，使得产品的精度提高，质量更有保证，缩短了加速减速阶段带钢头尾的超差长度，节约了金属及能源，提高了产品的合格率。 2)过载保护简单、可靠。液压系统可以有效地防止轧机过负荷，保护轧辊和轴承免遭损坏。当事故停车时，可迅速排出液压缸的压力油，加大辊缝，避免轧辊烧裂或被刮伤。 3)采用液压压下可以根据需要改变轧机的当量刚度，实现对轧机从“恒辊缝”到“恒压力”的控制，以适应各种轧制及操作情况。 4)液压压下装置采用标准液压元件，简化了机械结构。 5)较机械传动效率高。 6)便于快速换辊，提高轧机作业率。 按照控制系统的反馈方式，液压压下装置可分为机械反馈式(杠杆式、行星轮式)和电液反馈式(采用电液伺服阀实现压力和位置反馈控制)。 机械反馈式是较早期的液压压下形式，它对油的过滤精度不象电液伺服阀那样敏感，但它的部件多，结构复杂，惯性较大，响应频率也低，因此，新建的轧机已很少采用这种形式。 电液反馈式的主要优点是系统的惯性小，反应灵敏(响应频率高)。随着电液伺服阀可靠性的提高和自动控制技术的日益发展，采用这种形式的液压压下轧机逐渐增多。 液压压下装置的可靠性主要取决于液压元件和控制系统的可靠性。液压压下装置要求较高的备品制造精度和设备维护水平以及可靠的自动化系统。 §4.5.2 压下液压缸及其在轧机上的配置 压下液压缸在轧机上的配置方案有“压下式”和“压上式”两种形式。 在热连轧精轧机组中，通常只在最后一架轧机上装有液压压下装置。在这样的轧机上同时还配置有与前几架精轧机相同的电动压下装置。为此，液压缸只能布置在机架下方，即“压上式”。 在冷连轧机组或平整机上，可以采用“压下式”也可以采用“压上式”。采用“压上式”时，在轧机上部可以设置不带钢压下的电动压下机构以便做大行程的压下调整。“压下式”的液压缸设置在机架上部，这种结构造价稍高，所需的液压缸行程也大、它的悬挂装置较为复杂，面且为了适应磨损后的轧辊直径，需配备不同厚度的垫块。但它的最大优点是电液伺服阀可装在液压缸附近，这不仅提高了液压缸的反应速度，而且伺服阀的工作条件好，维护也方便。 下面以某厂的1700冷、热连轧机的液压压下机构为例，介绍“压下式”与“压上式”两种掖压缸的配置方案。 1、压下式液压压下装置 1700冷连轧机窗口布置可参看图4-28(P140页)，液压缸在机架内的布置情况见图4-23(P133页)。图中，压下液压缸3和平衡架9由平衡液压缸1通过拉杆悬挂在机架顶部。若拔掉销轴8，则平衡架连同压下液压缸可随同支承辊一起拉出机架进行检修。压下液压缸与支承辊轴承座间有一组垫片5，其厚度可按照轧辊的磨损量调整。这样可避免过分增大液压缸的行程。 轧机的测压仪装在机架底部，在下轴承座与斜楔调整装置之间(参看图4-28) (P140页)。 2、压上式液压压下装置 l700热连轧精轧机最后一架(F7)，由于机架上部有电动压下装置，这架轧机的液压缸设置在机架底部，是“压上式”。轧机的窗口布置可参看图4-30(P141页)。 图4-24(P134页)是压上液压缸的结构简图，从图上可看出，为调整轧制线和减小液压缸行程，在液压缸下方装有机械推上装置(包括推上螺丝8和带蜗轮的螺母7)。螺母7由75kW、515r/min的直流电机通过速比为4.13和25的两级蜗轮副传动(传动装置未画出)。调整速度为2mm/s，工作行程121mm，最大行程180mm(不得带负荷运转)。 热连轧机咬钢时的冲击负荷