第5章 成型工艺.ppt

概述 国外在CM生产中的比例 我国 手糊成型法 22.1% 80-90% 喷射成型法 9.1% 模压成型法 42.3% 需要提高 注射成型法 真空袋压法 连续纤维缠绕技术 7.2% 基本无 拉挤成型 5.1.2. 选择成型工艺方法的原则 生产复合材料制品的特点是材料生产和产品成型同时完成，因此在选择成型方法时，必须同时满足材料性能、产品质量和经济效益等多种因素的基本要求，一般遵循以下几点： ⑴ 产品的外形构造和尺寸大小，有的工艺方法对尺寸有要求，如注射成型有要求，而手糊成型没有要求； ⑵ 材料性能和产品质量要求，如材料的物化性能、产品的强度及表面粗糙度（光洁度）要求等； ⑶ 生产批量大小及供应时间（允许的生产周期），批量有区别； ⑷ 企业有可能提供的设备条件及资金； ⑸ 综合经济效益，保证企业效益。 举 例： a. 生产批量大、数量多及外形复杂的小产品——模压成型； e.g. 机械器件、电子器材等。 b．造型简单的大尺寸制品，批量小——手糊成型、喷射成型； e.g. 浴盆、汽车部件、胎体外壳、大型储槽等。 c．压力管道及容器——缠绕工艺； d．板材及成型制品——连续成型工艺。 复合材料工艺 复合材料工艺：将纤维、树脂等原材料用适当的方法，经浸渍、赋形、固化等环节，制备出复合材料制品的过程。 主要包括，复合材料成型工艺、半成品制备工艺和夹层结构复合材料制品成型工艺。 5.1.1 制备复合材料的主要工艺流程 复合材料工艺就是将组分材料组合在一起的“适当方法”。 复合材料成型加工的工艺流程： 预浸料半成品的制备；增强材料的预成型制得毛坯；复合材料的固化成型。 5.1.2 复合材料成型工艺分类 1 按预成型方法分类 1）层贴法 （手糊法）：包括采用布、带或毡等增强材料和低粘度胶液的湿法手糊工艺和采用预浸料的干法层贴工艺。 2）沉积法：包括利用压缩空气将短切纤维喷积（射）到模具表面的纤维喷积法预成型和利用抽空是短切纤维吸附到网模上的纤维吸积法预成型。 3）缠绕法：是将连续长纤维纱、布、带浸胶后连续地缠绕到相应产品内腔尺寸的芯模或内衬上，然后固化的成型方法。 4）编制法：将增强材料编制成与产品形状尺寸基本一致的三维立体织物，是一种连续纤维纱新型预成型方法。 按成型压力分类 1)接触成型：成型固化时不再施加压力，仅靠手工或简单工具的辅助铺贴增强材料和树脂，包括湿法手糊工艺和喷射成型工艺。 2）真空袋成型：利用真空袋将铺层等预成型体模具密封，由内向外抽去空气和挥发分，借助大气压力对制品产生低于0.1MPa的压力，以降低制品孔隙率。 3）气压室成型：在制品表面，制造一个密闭的气压室，利用压缩气体、借助真空袋或橡皮胶囊等介质将气压室气体压力传递到制品上，实现对复合材料的加压。 4）热压罐成型：真空袋-热压罐成型是利用热压罐内部的加热气体，对封入真空袋中的复合材料叠层坯料加压加热固化。 5）模压成型：包括软塞法的低压成型和金属对模法的高压模压成型。 6）树脂传递模塑(RTM)、树脂膜熔渗(RFI)、吸胶成型：利用真空或压力使树脂流入模具，浸渍增强材料预成型毛坯，再加热固化的液体模塑方法。 7）增强反应注射成型(RRIM):是将反应聚合和注塑加工相结合的加工方法。 8）拉挤成型：将浸有树脂的纤维或预浸纱连续通过一定的加热口模，挤出多余树脂，在牵引下固化。 按开、闭模分类 1）闭模成型：包括模压成型、树脂传递模塑(RTM)、注射成型、增强反应注射成型（RRIM). 2) 开模成型：手糊成型、喷射成型、真空袋成型、压力袋成型、热压釜成型、纤维缠绕成型、拉挤成型、离心浇铸成型。 3）其他：编制、吸积（吸胶）成型。 5.1.3 复合材料制品的成型特点 大都采用低压成型（模压和注射外），压力低于2MPa。 施加压力的作用： 使塑料产生流动，克服塑料流体与模具之间的摩擦力； 排除低分子物压实物料，得到致密均匀的制品。 采用低压成型的原因： 使填料预成型；采用可低压成型的树脂配方；利用弹性介质传递压力使压力垂直作用于制品表面，加压效果好。 5.1.4复合材料工艺过程要点 1 纤维必须均匀地按设计要求分布在制品的各个部分。 2 树脂必须适量地均匀地分布在制品的各个部位，并适当固化。 3 工艺过程中尽量减少气泡，降低孔隙率，条制品的致密性。 4 充分掌握所用树脂的工艺性能，制定合理的工艺规范。 5.1.5 复合材料制品工艺设计内容 根据制品性能要求选材(F.M); 根据单向板性能铺层设计； 根据材料工艺性选择成型方法； 工装模具