7.水泥粉煤灰碎石桩(gfg)课件.pptVIP

(2)投料： 沉管至设计标高后须尽快投料，直到管内混合料与钢管投料口齐。若投料量不够，应在拔管过程中空中投料，以保证成桩桩顶标高满足设计要求。 (3)拔管： ①拔管前，启动马达在原位留振约5-10s再拔管。 ②控制拔管速度，一般1.2～1.5m/min较合适。拔管过快易造成局部缩颈或断桩；拔管太慢、振动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析。 ⑷沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用粒状材料或湿粘性土封顶。 ⑸施工过程中，抽样做混合料试块，一般一个台班一组，尺寸150mm×150mm×150mm, 并测定28天抗压强度。 施工常见问题及对策 施工常见问题 ⑴施工扰动对土强度的影响 根据振动沉管成桩工艺对土密实性的影响，可将地基土分为三类： 挤密效果好的土：松散填土、粉土、砂土等； 可挤密的土：塑性指数不大的松散的粉质粘土和 非饱和粘性土； 挤密效果差的土：塑性指数高的饱和软粘土和淤 泥质土。 土的密实度对土的挤密性影响很大： 密实的砂土或粉土，产生剪胀，由密变松。 松散的砂土或粉土，孔隙减小，由松变密。 ⑵缩径和断桩 在 饱和软土中施工施工时，在地基土中将产生超孔隙水压力，沿水平方向衰减较快。当采用连打作业时，孔隙水压力来不及消散，对邻桩产生挤压，使得已打桩被挤成椭圆形或不规则形，严重的会产生缩径和断桩。 在上部有较硬的土层或中间夹有硬土层的土中成桩，施工产生的振动力较大，邻桩易出现振动破坏。采用隔桩跳打工艺，若已打桩结硬但强度不高，在中间补打新桩时，已打桩有时会被振裂。 ⑶桩体强度不均 桩机卷扬机提升沉管速度太快，为控制平均速度，提升—留振 缩径、断桩 离析 桩身强度不均 ⑷桩料与土的混合 采用活瓣桩靴成桩，当桩靴开口打开的宽度不够，混合料下落不充分 桩端与接触不密实或桩端较小。 若采用反插法，桩管垂直度难保证，桩身易掺土。 对策 1、控制拔管速度 太快 缩径、断桩 太慢 混合料离析，桩顶浮浆多 现场试验：沉管φ 377mm，投料量1.8m3 1.2m/min 开挖桩径380mm 2.5m/min 开挖桩径360mm 0.8m/min 桩顶浮浆多，桩身强度低 合理的拔管速度： 1.2—1.5m/min 注意：拔管速度指线速度，不是平均速度。 除启动后5-10s ，拔管过程中不再留 振，不得反插。 若桩机卷扬速度较快，可增加卷扬系统中动滑轮数量或通过电动机-减速箱系统调整。 2、合理布置桩距 桩距的确定需要考虑以下因素： 承载力、沉降；施工影响；经济性 ⑴试验表明，其它条件相同时，桩距越小，复合地基承载力越高；当桩距＜4d，提高幅度不明显。故，从桩土作用考虑，桩距一般≥4d。 ⑵挤密效果好的土，施工振动使土体密度增加，场地下沉;不可挤密土,地表隆起,桩距越小，隆起量越大。桩距越大，施工质量越容易控制。 3、确定施打顺序 连续施打 间隔跳打 在确定施打顺序时，要考虑土性和桩距。 软土中，桩距较大，可采用隔桩跳打；在饱和松散粉土、粉砂中施工，若桩距小，不宜采用隔桩跳打。松 密，加大沉管难度和易形成断桩。 对大面积布桩，采用由中心向外或一边向一边推进的施工顺序，不应由外向中心推进 土体隆起、断桩 4、混合料坍落度 坍落度 过大，桩顶浮浆多，桩身强度降低 过小，和易性差 混合料坍落度控制在3—5cm，和易性好，拔管速度合理，浮浆可控制在10cm，质量容易保证。 施工质量控制措施 ⑴施工前的工艺试验 目的: 施打顺序和桩距能否保证桩身质量. 方法：在桩顶表面埋设标杆，观测桩顶位移量。 内容： 新打桩对未结硬已打桩的影