移动模架施工技术图文详解.pptVIP

现浇连续梁滑移模架（MSS）施工技术 工程概况 滑移模架系统基本构造 系统操作 施工周期表 结构特点 适用范围 效益分析 结束语 牛腿：为三角形结构，附于墩身并支撑在承台顶面上。牛腿配有三对，主要作用是支撑主梁，将施加在主梁上的垂直荷载通过牛腿传递到承台上。每对牛腿在箱梁纵轴线处用Φ25mm高强螺栓连接，以抵抗系统在工作中产生的翻转力矩。三角形结构的下部设四根型钢支柱，型钢支柱分2m、1m、0.5m、0.2m不同高度以调整牛腿高程。 推进平车：是移动支撑系统滑移、调整的关键部分，设于牛腿顶部滑面上，各平车配有一台25吨、行程500ｍｍ横向移动液压千斤顶，一台280吨、行程350ｍｍ竖向自锁式液压千斤顶和一台25吨、行程1200ｍｍ纵向移动液压千斤顶。主梁在施工时支撑在竖向千斤顶上，移动时支撑在滑移支柱上，滑移支柱的上表面安有聚四氟乙烯滑板，以减小纵向移动的摩擦力。 平车上设有液压操作泵站。 主梁：为一对钢箱梁，断面宽1.4m，高2.2m，长度38.01m，分为三节组成，每节长12.67m。节间用Φ25mm高强螺栓连接。主梁两端设有鼻梁，每个长为14m， 起到支架向下一孔移动时的引导和承重作用。 横梁：为桁架结构，设在两主梁之间，间距3.75m，两端与主梁联接，中间设计为分合形式，上、下弦杆采用Φ16mm高强螺栓连接。横梁上设外模板支撑梁，同一断面上每对横梁间为销连接，外模板支撑梁上设有销孔，以安置外模支架。横梁通过液压系统进行竖向和横向调整。 外模：外模由底板、腹板、肋板及翼缘板组成。底板分块直接铺设在横梁上，并与横梁相对应，沿桥轴线一分为二，该系统纵移时可分开，以避开墩身。腹板、肋板及翼缘板由带丝杠的外模板支撑梁支撑，并通过丝杠调整定位。 内模：采用轻型钢骨架上铺组合钢模板系统，钢骨架全部采用丝杆连接，操作方便，易于安装拆卸。 后横梁及后吊杆：置于已完箱梁尾端，用千斤顶顶起后横梁带动吊杆，将主梁悬挂在上一施工段箱梁的悬臂端，保证前后施工段接缝平整。梁体事先按设计位置预留吊杆孔，吊杆采用8根?32mm精轧螺纹钢筋，通过两台280吨液压自锁千斤顶施加顶力。 系统操作 系统组装与模拟变形 标高控制 曲线段外模板的调整 操作工艺 系统组装与模拟变形 滑移模架系统现场组装精度的高低，直接影响到施工的质量、进度及安全生产。根据滑移模架设计图纸，严格按照《钢结构施工技术规范》进行组装，对于高强螺栓连接面，逐一进行表面处理，使其达到应有的摩阻系数。高强螺栓连接，采取初拧、终拧，使每一高强螺栓都达到设计扭矩值。φ22高强螺栓设计扭矩为700N·m，φ16高强螺栓为264N·m。 模板安装好后，为检验各构件受力后的安全性，检查各个系统在各种工况时构件应变实测值与理论值的差异，消除系统结构的非弹性变形，确定施工预拱度，准确控制桥面标高和线型，按程序进行模拟变形试验，采用砂袋加载预压，重量为梁体自重的1.2倍。对主梁及外模板的变形及关键部位应变进行观测，主梁测点布置在横梁位置，主梁变形观测结果如下表所示。 从表中数据可看出，主梁实际应变值同理论值基本相同，最大应变值为4.2cm，满足使用要求。 主梁变形观测结果表(mm) 标高控制 滑移模架系统施工标高控制是较复杂的技术，其预拱度设置是关键，主要考虑以下五个方面的参数：一是梁体混凝土自重产生的挠度值；二是系统主梁在混凝土浇注后产生的变形；三是浇筑第二孔及以后各孔由后悬臂吊杆产生的挠度值；四是预应力钢束张拉产生的起拱值；五是牛腿节点非弹性变形产生的沉降值。根据以上五种因素推算出每根横梁的预留拱度，通过调整横梁处的螺旋千斤顶来控制标高。 曲线段外模板的调整 位于曲线段的现浇梁施工，外模板分若干组沿施工方向与上横梁一起作径向移动，分组数量及移动距离根据曲线半径的大小来确定（在2000m半径上移动最大80mm，在5000m半径上最大约移动16mm），组间设楔形钢板，并用平头螺丝固定在横肋间的方木上。 操作工艺 模架的横向分合状态及纵向位置状况见下图。事先安好已定高度的第三对牛腿，按操作规程进行牛腿安装→卸落模架→解开横移→纵移→合并横移→顶升就位→调整标高，然后按施工工艺流程做好各工序工作。全部工序经验收合格后浇筑箱梁混凝土。 牛腿安装：每套模架配三对牛腿，牛腿采用吊机安装就位，当在深水处施工时，牛腿可支撑在墩身预埋件上。 卸落模架：梁体砼浇筑、养护、张拉完成后，主千斤顶稍微顶升，以松自锁螺旋装置，千斤顶回油，模架随着整体下落，主梁下落到推进平车的滑移支柱上。 解开横移：解除横梁中间联接，用25ｔ横移液压千斤顶拉动平车使模架分离并对称外移，直至底模能顺利通过墩身为止。 纵移：通过推进平车上的纵移千斤顶卡住主梁下部销孔推动主梁前移，逐销