和工件坐标系.ppt

第四章 数控车床编程 §4.1 数控车床编程基础 §4.2 车削固定循环 §4.3 螺纹车削加工 §4.4 典型数控车床编程实例 练习与思考 §4.1 数控车床编程基础 一、数控车床编程特点 二、数控系统的基本功能 三、常用的准备功能 四、刀具补偿功能 一、数控车床编程特点 1.可以采用绝对值编程，增量编程或二者混合编程 根据被加工零件的图样标注尺寸，从便于编程角度出发，在一个程序段中，可以采用绝对坐标值编程、增量编程或二者混合编程。按绝对坐标编程时，用坐标字X、Z表示；按增量坐标编程时，用坐标字U、W表示。 2.可以采用直径值编程或半径值编程 在数控车削加工中，X坐标值有直径值编程和半径值编程两种表达方法。数控系统默认的编程方式为直径值编程，这是由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，都是以直径值表示的，因而采用直径值编程最方便，即在直径方向，用绝对值编程时，以直径表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号（正向可以省略）。 3.具有各种不同形式的固定循环功能 由于车削加工常用圆棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，要加工到图样尺寸，需要一层一层切削，如果每层切削加工都编写程序，编程工作量会大大增加。因此，为简化编程数控装置通常具有各种不同形式的固定循环功能，如车内、外圆柱表面固定循环车端面、车螺纹固定循环等。 4.具有刀具自动补偿功能 大多数数控车床都具有刀具自动补偿功能，利用此功能可以实现刀尖圆弧半径补偿、刀具磨损补偿以及在安装刀具时产生的位置误差补偿。加工前操作人员只要将相关补偿值输入到规定的存储器中，数控系统就能自动进行刀具补偿。无论刀尖圆弧半径、刀具磨损还是刀具位置的变化都无需更改加工程序，因而编程人员可以按照工件的实际轮廓尺寸进行编程。 5.具有恒表面切削速度控制和主轴最高转速限定功能 在加工端面、圆弧、圆锥以及阶梯直径相差较大的零件时，沿X轴方向进给时，虽然进给速度不变，但切削速度却在不断变化，导致加工表面质量变化。为了保证加工表面质量，数控车床一般具有恒表面切削速度控制功能。该功能可以使数控系统根据刀尖所处X坐标值，作为工件的直径值来计算主轴转速，使切削速度保持恒定。 当刀具逐渐移进工件旋转中心时，主轴转速越来越高，工件有从卡盘中飞出的危险，为了防止出现事故，数控车床具有主轴最高转速限定功能。 5.车床坐标系 数控车床加工的是回转体类的零件。车床主轴上装夹的不是刀具，而是待加工的工件，高速旋转的是工件，刀具则安装在刀架上，只能在二维平面内移动，所以其数控加工程序有如下特点： 一）坐标系 坐标系是程序编制前首先要搞清楚的重要概念。数控车床编程也分机床坐标系（或机械坐标系）和工件坐标系（或编程坐标系）两种。由于数控车床是回转体加工机床，一般只有两个坐标轴：X轴和Z轴。其规定为： 1．机床坐标系 机床坐标系的原点为主轴旋转中心线与工件卡盘后端面的交点处；其Z轴与车床导轨平行，是主轴的回转轴线，远离卡盘（或工件）方向为Z轴的正方向，趋近卡盘（或工件）方向为Z轴的负方向；X轴是与Z轴垂直的径向，刀架远离主轴轴线方向为X的正向，趋近主轴轴线方向为X的负向。 机床坐标系原点也是机床原点，机床坐标系就是以机床原点为坐标系原点建立的由Z轴和X轴组成的坐标系 2．工件坐标系 工件坐标系是同机床坐标系规定相同的坐标系，其原点是程序员根据零件图纸人为设定的一个基准点。一般工件坐标系原点常选在工件右端面的中心处。 工件坐标系的建立指令因机床的控制系统不同而不同。一般有两种方式：一是指定刀尖起始位置距工件坐标系原点的方位；二是指定工件坐标系原点在机床坐标系中的位置。即： 1）设工件装夹以后，刀尖距工件坐标系原点的X向尺寸和Z向尺寸分别为a 、b，可用以下指令： G50 X a Z b 其中，a、b一般应取正值，是加工过程刀尖的起始位置及加工过程中的换刀位置。G92 或G50均是以绝对值方式输入。 二、数控系统的基本功能 （一）准备功能指令 准备功能也称为G功能（或称G代码），它是用来指令机床动作方式的功能。准备功能是用地址G及其后面的数字来指令机床动作的。如用G00来指令运动坐标快速定位。表为FANUC-0i系统的准备功能G代码表。 （二）辅助功能指令（M指令） M指令设定各种辅助动作及其状态，表是数控车床及车铣中心的M指令说明。 （三）进给功能指令（ F指令） 在数控车床加工中，F指令有两种形式： 1.若F后面用小数表示，如 F0．3 或 F1． 表示刀具切削进给量是mm / r（毫米/转，