第四节差速器设计.ppt

第五章 驱动桥设计 第一节 概述 第二节 驱动桥结构方案分析 第三节 主减速器设计 第四节 差速器设计 第五节 车轮传动装置设计 第六节 驱动桥壳设计 第七节 驱动桥的结构元件 （二）锥齿轮主要参数的选择 4、双曲面齿轮副偏移距E E值过大，则 齿面纵向滑动过大，引起齿面早期磨损和擦伤； E值过小，则 不能发挥双曲面齿轮传动的特点。 乘用车和轻型商用车 E≤0.2D2 且 E≤40%A2 重型商用车 E≤(0.10~0.12)D2 且 E≤20%A2 主传动比愈大，则E也应愈大。 （二）锥齿轮主要参数的选择 5、中点螺旋角b 螺旋角沿齿宽是变化的，大端螺旋角最大，小端最小。 b愈大，则重合度大，传动平稳、噪声低，轮齿强度高； 一般重合度为1.5~2.0时效果最好 b过大，会导致轴向力增大。 汽车主减速器的平均螺旋角一般为35°~40°。 乘用车： b较大，以保证运转平稳、噪声低； 商用车：选用较小b值以防止轴向力过大，通常取下限。 （二）锥齿轮主要参数的选择 6、螺旋方向 从锥齿轮锥顶看，齿形从中心线上半部向左倾斜为左旋，向右倾斜为右旋。 主、从动锥齿轮的螺旋方向是相反的。 螺旋方向与锥齿轮的旋转方向影响其所受轴向力的方向。 当变速器挂前进挡时，应使主动主动齿轮的轴向力离开锥顶方向，这样可使主、从动齿轮有分离趋势，防止轮齿卡死而损坏。 （二）锥齿轮主要参数的选择 7、法向压力角 a a大，可以增加轮齿强度，但重合度下降； 对于小的齿轮，a大会使齿顶变尖、刀尖宽度过小。 轻负荷齿轮一般采用小压力角，齿轮运转平稳、噪声低 螺旋锥齿轮： 乘用车：14°30ˊ或16°；商用车：20°或22°30ˊ 双曲面齿轮： 乘用车：19°或20°；商用车：20°或22°30ˊ 三、主减速器锥齿轮强度计算 轮齿的破坏形式 弯曲疲劳，过载折断，齿面点蚀、剥落，胶合，磨损 1、单位齿长圆周力（用于评价齿轮表面耐磨性） p=F/b2 按发动机最大转矩计算 式中，D1为主动锥齿轮大端分度圆直径。 按驱动轮打滑转矩计算 许用值见书上表5-1。 2、轮齿弯曲强度 齿根弯曲应力 计算转矩T、齿面宽b、大端分度圆直径D、轮齿弯曲应力综合系数Jw等为所计算齿轮的参数。 过载系数k0=1；质量系数kv一般取1.0。 尺寸系数ks反映了材料的不均匀性，ms1.6mm时为0.5。 齿面载荷分配系数km，跨置式：1.0~1.1，悬臂式：1.0~1.25。 最大弯曲应力应小于700MPa； 疲劳弯曲应力应小于210MPa。 3、轮齿接触强度 齿面接触应力 D1为主动锥齿轮大端分度圆直径； TZ为主动齿轮计算转矩； 齿宽b=min[b1,b2]； 其他系数的定义和取值见教材。 按min[Tce、Tcs]计算出的最大接触应力应小于2800MPa； 按Tcf计算出的疲劳接触应力应小于1750MPa。 四、锥齿轮轴承的载荷计算 1、锥齿轮齿面上的作用力 锥齿轮齿面上作用的法向力可分解为圆周力、轴向力和径向力。 齿宽中点处的圆周力F，可以由从动齿轮的计算转矩得到 式中，Dm2为从动齿轮齿宽中点处的分度圆直径 Dm2 = D2 - b2 sin γ2 对于弧齿锥齿轮副，主、从动齿轮上的圆周力是相等的； 对于双曲面齿轮副，二者的圆周力不相等，F1/F2=cosβ1/cosβ2 锥齿轮齿面上力的分解 主动锥齿轮左旋、顺时针（从锥背面看）转动。 FT是作用在节锥面上齿宽中点A处的法向力； 在A点螺旋线的法平面内， FT分解为相互垂直的FN和Ff ； Ff位于以OA为切线的节锥切平面内； FN在平面OOA上且垂直于OA； Ff在切平面内分解成沿节锥母线 方向的Fs和圆周力F； F与Ff夹角为螺旋角β，FT与Ff夹 角为法向压力角α。 锥齿轮齿面上力的分解 于是，齿面啮合点A上的法向力FT分解为三个在空间相互垂直的力 由于锥齿轮的母线与轴线之间存在节锥角γ，因此将力FN和FS向齿轮的轴向和径向分解，得到轴向力FAZ和径向力FRZ 锥齿轮齿面上的轴向力和径向力 齿轮的螺旋方向和旋转方向改变时，主、从动齿轮齿面上所受的轴向力和径向力会改变。 2、锥齿轮轴承的载荷 根据齿轮齿面受力以及齿轮、轴承的布置尺寸确定轴承所受的载荷 根据轴承型号计算寿命或者根据寿命要求选择轴承。 五、锥齿轮的材料 1、锥齿轮的工作特点 载荷大、作用时间长、变化多、有冲击。 它是传动系中的薄弱环节。 2、对材料的要求 具有高的弯曲和接触疲劳强度，齿面硬度高以保证耐磨性。 轮齿芯部应有适当的韧性以适应冲击载荷，避免冲击折断。 锻造性能、切削加工性能及热处理性能良好，热处理后变形小或变形规律易控制。 选择合金材料时尽量少用