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第六章 掌握高频模加工方法（上） 教学提示： 通过前面几个章节的学习，学员对金属雕刻的过程、工艺规划以及一些基本的雕刻参数都有了初步的认识及理解，可以加工简单的产品。但是对于这些参数的理论根据还没有形成系统的知识体系。 那么，如何培养学员对于“复杂工件”会分析、会规划、会用刀、会查表，最后生成高效优化的刀具路径，而且学会判断刀具路径的合理性，这就需要有理论作指导，有“规矩”可查询，本章和第七章重点就是针对 “复杂工件”的加工工艺方法、如何用刀、重要参数及功能等进行了详细讲解，并给出理论依据。 本章重点讲解了金属加工的工艺方法：对使用“开槽式等量切削”的方法去粗、多把刀具清角的方法进行了系统详实的讲解。 教学重点： 1、分析高频模的特点，提出工艺解决方法——开槽式等量切削加工。 2、提出开粗、精修加工方法，分析刀具在加工中的受力状态。 3、分析刀具的选择对于加工成品的影响，强调刀具的重要性。 4、提出刀具选择的原则：产品特点和切削原理，提出锥刀和螺纹铣刀的使用方法。 5、通过高频模实例的讲解，形成一套完整的设计思路。 6.1 高频模特点与加工工艺方法 教学目的： 本节主要根据高频模的特点，从复杂高频模的加工要求入手，分析并提出高频模的加工工艺方法和用刀方案，使学员掌握规范的加工工艺。 教学重点： 1、分析复杂高频模的特点，提出加工要求； 2、深入讲解开槽式等量切削、多把刀具清角的加工工艺。 6.1.1 高频模的特点分析 在前面第三章的讲解中我们已经对高频模的特点进行了详细的分析。本章我们重点是根据模具的特点及加工要求提出高频模的加工工艺方法。 1、高频模的形态要求 高频模是通过压制到皮革表面上形成凹凸鲜明的“立体形态”，并且这些“立体形态”要求丰富、饱满，所以相对应模具上的雕刻区域的深度要深、加工范围要大。一般在高频模加工中雕刻区域占毛坯材料的60%到80％，雕刻深度为2~3mm，压制的皮革“立体形态”高度差最大可达到2~3mm。一些名牌厂家对皮革上图案形态要求更加饱满，还采用了上下模相互配合的加工方法，确保压制的“立体形态”能够达到3mm甚至更高的高度。 2、高频模加工的效率要求 从现在的市场角度来分析，高频模具目前在精雕机的加工业务中已经成为附加值较低的产品，客户获利完全靠批量生产，单件利润极低。这就要求在产品合格的情况下，能够在规定的时间内完成产品的加工。 3、高频模开粗加工与精修加工的比较 从加工的时间的角度分析，虽然边角区域占的面积相对较小，但是由于只能使用较小的刀具加工来保证比较高的仿真清晰度。并且小刀具的强度低导致雕刻过程中容易断刀，所以精加工占的加工时间反而比较多。 实践也证明：占了雕刻区域不到15％的“边角”区域的加工时间却占到了一个高频模加工时间的65％左右。 4、从加工的角度对高频模特点进行总结 根据以上分析，我们从以下几个方面对高频模的特点进行总结： 模具特点：高频模雕刻深度深、范围大、加工量也就相应比较大。 加工效率：高频模加工效率要求比较高。 加工难点：如何提高小刀具加工效率。 要解决以上问题，除了硬件过硬以外，还要靠合理的工艺方法。 精雕机的加工工艺是由软件专业功能来实现的，要想充分发挥精雕机的能力，学会并掌握这些软件专业功能，才能保证一个较高的产品合格品率和较高的产品加工效率，这样的产品才具备实际市场生存的意义。 6.1.2 “大面积”区域加工——开粗加工 1、开粗加工的工艺方法 在开粗加工中，去除材料的面积相对比较大，按照常规的加工工艺方法，不能够满足雕刻行业中对于加工效率的要求，所以提出“开槽式等量切削”的加工方法。 2、如何理解开槽式等量切削加工 为了能够更加明白的理解应用“开槽式等量切削”，我们首先分析在加工中刀具的受力状态。 （1）雕刻加工中刀具的受力状态分析 前面我们讲，常规小刀具雕刻加工中的断刀问题比较严重。那么影响刀具断刀的主要问题是什么呢？是因为刀具在雕刻过程中存在“双边切”和“单边切”两种状态，吃刀量不均匀，致使刀具在雕刻的过程中受力时大时小，出现断刀情况。 如图6-1所示，刀具沿着未加工的图形区域边缘下刀，在切削材料时主要受到三个方向上的力：进给方向的切削阻力和两侧的摩擦力。刀具的这种受力状态形象地称为“双边切”状态。为便于后面讲述，我们把“双边切”状态切削的材料区域称为“双边切”区域。 图6-1“双边切”状态 如图6-2所示，当加工区域的边缘都已经被切开，刀具切削区域中间的材料时，刀具只承受进给方向的切削阻力和单侧摩擦力，刀具的这种受力状态形象地称为“单边切”状态， “单边切”状态下切削的材料区域称为“单边切”区域。 图6-2“单边切”状态 （2）常规雕刻加工中刀具受力状态的分布 在常规的加工中，刀具的这两种受力状态是交替进行的。也就是没有