第1章机械加工工艺规程及工件的装夹.ppt

(3)工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料：在新建或扩建工厂或车间时，只有根据工艺规程和生产纲领才能正确地确定生产所需的机床和其他设备的种类、规格和数量、车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量以及辅助部门的安排等。 因此，工艺规程是机械制造厂最主要的技术文件之一。 (二) 热处理及表面处理工序的安排 热处理的方法、次数和位置应根据零件材料和热处理的目的。 预备热处理 最终热处理 去除内应力处理 位置：粗加工前 目的：改善切削性能，消除内应力 淬火、渗碳、氮化等 自然时效 人工时效 表面处理 金属镀层 位置：半精加工后，精加工前 目的：提高强度、硬度、耐磨性 位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工前 目的：消除内应力，防止 变形、开裂。 位置：工艺过程最后 目的：提高零件的抗腐蚀能力、耐磨性、高温性 退火：用于高碳钢、 合金钢等，降低硬度， 便于切削； 正火：用于低碳钢， 提高硬度，便于切削； 调质：淬火后高温回 火，取得所需组织 （三）检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。 (四) 其它工序的安排 检验工序 位置：每道工序结束后自行检验，另粗加工后、关键工序 后、送往外车间加工前后、 零件全部加工结束之后 目的：质量控制。 质量检验 特种检验（无损探伤、 磁力探伤、水压、超 速试验） 其它工序安排 位置：去毛刺、倒钝锐边应在淬火前;清洗在装配前；去磁在磁力夹紧工件的工序后。 去毛刺、倒钝锐边 去磁 清洗 涂防锈油 1.6.3　机床与工艺装备的选择 机床的选择　在工件的加工方法确定以后，加工工件所需的机床就已基本确定，由于同一类型的机床中有多种规格，其性能也并不完全相同，所以加工范围和质量各不相同，只有合理地选择机床，才能加工出理想的产品。 1）床的技术规格要与被加工的工件尺寸相适应 2）机床的精度要与被加工的工件要求精度相适应 3）机床的生产率应与被加工工件的生产纲领相适应 4）机床的选用要与自身经济实力相适应 5）机床的使用应与现有生产条件相适应 2.工艺装备的选择 夹具的选择、刀具的选择、量具、检具和量仪的选择 1.6　工艺路线的拟订 1.6.4　工时定额的计算 1.基本时间　基本时间Tb是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。2.辅助时间　辅助时间Ta是为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。3.布置工作地时间　布置工作地时间Ts是为使加工正常进行，工人照管工作地(如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的时间。4.休息和生理需要时间　休息和生理需要时间Tr是工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。5.准备和终结时间　对于成批生产还要考虑准备与终结时间，准备和终结时间Te是工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。 1.6　工艺路线的拟订 1.7　加工余量的确定 1.7.1　加工余量的概念1.7.2　影响加工余量的因素1.7.3　加工余量的确定方法 1.7.1　加工余量的概念 1.工序余量　工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，即在一道工序中从某一加工表面切除的材料层厚度。2.加工总余量　毛坯尺寸与零件 图样的设计尺寸之差称为加工总余量。 一、 加工余量的概念 （1）总加工余量 （3）总余量为各工序余量之和 （2）工序余量 总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的金属层 总厚度。是毛坯尺寸与零件图样的 设计尺寸之差。 工序余量是一道工序内切除的金属层 厚度，为相邻两工序的工序尺寸之差。 式中n——加工该表面的工序（或工步）数目。 1.工序余量　工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，即在一道工序中从某一加工表面切除的材料层厚度。 图1-91　加工余量 1.7　加工余量的确定 1.工序余量　工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，即在一道工序中从某一加工表面切除的材料层厚度。 图1-92　最大余量、最小余量和余量公差 1.7　加工余量的确定 2.加工总余量　毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差称为加工总余量。 2.加工总余量　毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差称为加工总余量。 图1-93　加工余量和加工尺寸的分布 1.7　加工余量的确定 1.7.2　影响加工余量的因素 1.前工序的表面加工质量　本工序应切去前工序所形成的表面粗糙层，还必须把毛坯铸造冷硬层、锻造氧化层、脱碳层、切削加工残余应力层、表面裂纹、组织过度塑性变形或其他破坏层等全部切除，对于需要热处理的工件，当热处理后变形较大时，加工余量应适当增加，淬火件的磨削余量一般比不淬火的大。2.前