基于MATLAB遗传算法汽车拉式离合器膜片弹簧结构参数优化设计.docVIP

基于MATLAB遗传算法汽车拉式离合器膜片弹簧结构参数优化设计摘 要： 膜片弹簧是膜片弹簧离合器的关键零件，本文通过分析离合器的多种约束条件和载荷―变形特性，在参考成熟离合器结构参数的基础上，提出了一种离合器膜片弹簧的优化设计模型：在摩擦片磨损极限范围内，把弹簧压紧力变化的平均值最小作为优化目标,并采用遗传算法对膜片弹簧进行优化设计计算。结果表明，无论是在后备系数的稳定性、膜片的最大当量应力方面，还是在分离力的大小方面，均明显优于原设计。 关键词： 离合器； 膜片弹簧； 遗传算法； 优化设计 中图分类号： U463.211 文献标识码： A 文章编号： 1009-8631（2011）02-0051-02 离合器是汽车机械传动系的主要部件之一,它具有传递动力、 切断动力和防止传动系过载的功能。用膜片弹簧作为压紧弹簧的膜片弹簧离合器与传统的螺旋弹簧离合器相比，具有很多优点，随着制造膜片弹簧的工艺水平的提高，膜片弹簧离合器已广泛的应用于轿车、客车及轻、中型货车，甚至某些重型汽车。膜片弹簧结构参数的优化设计是一个值得深入研究的课题。 一、膜片弹簧结构参数及载荷―变形方程 （一）膜片弹簧的结构参数[1] 膜片弹簧结构可以简单看成是由碟簧部分和分离指部分所组成，主要参数有12个(见图1)，其中R为外径(大端半径)，r为内径（小端半径)，H为膜片弹簧内锥高，h为弹簧片厚度，δ1为小端槽宽， 为窗孔槽宽，δ2为膜片弹簧小端内径，r0为窗孔内半径，re为膜片弹簧外支承半径，L为膜片弹簧内支承半径，l为分离轴承接触半径，n为膜片弹簧分离指数目。 （二）膜片弹簧的载荷―变形方程 （1）接合位置时的载荷―变形公式 拉式膜片弹簧大端加载时压紧力P1与变形λ1的关系式如下： P1=[（H-λ1）（H-λ1+h2] （1） （2）分离位置时的载荷―变形公式 离合器分离时，在膜片弹簧小端的分离指处作用有分离轴承的推力P2，推力P1与λ1变形的关系式： P2=[（H-λ1）（H-+h2]（2） E是材料弹性模量，μ是泊松比，λ1是大端变形量 （3）膜片弹簧的应力计算公式 由第三强度理论可得，膜片弹簧切向应力最大部分――分离指舌根部凸面靠近切槽处的最大当量应力的计算公式为： σdl=στI-σrI （3） =[（-1）（-）+]- 二、优化模型的建立[2] （一）目标函数 在离合器各种使用性能中，最重要的要求是离合器在整个使用寿命期间，应有比较稳定的后备系数，以保证离合器使用过程中传递转矩的稳定性，又不至于严重过载，且能保证操纵省力。为此，在摩擦片磨损范围内，应以摩擦片磨损引起的压紧力变化的平均值最小作为目标函数。 F（x）=minHi-P1b （4） （二）设计变量 优化设计的最终结果，就是要决定一组膜片弹簧的尺寸参数，使其工作性能满足优化要求。膜片弹簧共有12个结构参数，但从公式（1）可以看出，只需考虑H、h、R、r、L、l这6个尺寸参数及弹簧大端加载时所对应的变形量λ1b即可，其中R与离合器结构有关，可先由结构确定。 故膜片弹簧的优化设计变量为： X=[x1，x2，x3，x4，x5，x6]T=[H，h，R，r，L，l，λ1b]T （三）约束条件 （1）新摩擦片时的压紧力P1b等于设计给定的压紧力P，以保证新离合器使用时具有选定的后备系数β。即： P1b=P （5） （2）膜片弹簧的高厚比H/h对膜簧载荷―变形特性曲线影响最大，应使： 1.5H/h2.1 （6） （3）R/r值的大小关系到膜片弹簧储存弹性能力的大小。在膜片弹簧优化时取： 1.2R/r1.3 （7） （4）为了保证摩擦片磨损后离合器仍能可靠传递转矩，并考虑到磨损后摩擦系数f的下降，离合器摩擦片磨损后膜片弹簧的压紧力变化不超过新盘时的5%，即： P1b-P1a0.05P1b （8） （5）为了保证摩擦片磨损后离合器仍能可靠传递转矩,要求磨损后弹簧工作压紧力P1a应大于或等于新摩擦片时的压紧力P1b，即： P1a P1b （9） （6）根据弹簧结构布置要求内杠杆比、L与R、l与r之差应在一定范围内： 1R-L70l-r6 （10） （7）为了使摩擦片的压紧力分布较均匀，膜片弹簧大端支撑半径L应位于摩擦片平均半径与外半径之间，即： L （11） （8）强度条件：弹簧在工作过程中最大当量应力应不超过其许用应力： σdl[σ] （12） （9）为满足离合器使用性能，弹簧的初始锥底角α=arctan≈应在一定范围内，取： 9°α15° （13）