氩弧焊接常见缺陷产生原因及处理1.pdfVIP

氩弧焊接常见缺陷产生原因及措施 1. 焊缝截面不饱满或加强高过高。（焊缝余高） 原因：a 焊接层数选择不当. b 焊接速度选择不当. c 焊接规范选择不当. d 枪头摆动 幅度选择不当。 措施：a 选择合适的焊接层数. b 选择合适的焊接速度. c 选择合适的焊接规范. d 选 择合适的枪头摆动幅度。 2.焊缝宽窄不均匀。（焊缝边缘直线度） 原因：a 焊接规范不稳定. b 操作不稳定. c 焊接速度不均匀。 措施：a 控制电弧长 均匀。 3. 咬边。（焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽称咬边） 原因：a 焊接速度过快。 b 焊接电压过高、c 焊接电流过大。 d 停顿时间不足。 e 焊枪角度选择不当。 措施：a 适当放慢速度。 b 降低电压。 c 减小电流。 d 增加坡口两边停留时间。 e 调整焊枪角度以利克服咬边。 4.气孔。（焊缝凝固过程中气体来不溢出而存在于焊缝中形成气孔） 原因：a 氩气保护的覆盖率不够。b 氩气纯度不够。 c 焊丝被污染了。d 坡口被污染 了。e 电压太高，电弧太长。f 焊丝外伸太长，飞溅大。 措施：a 增大氩气流量，但不能太大否则产生紊流对保护不利，检查防风措施。b 使 用合格的氩气，不同的母材使用不同纯 度的氩气。c 使用清洁干净的焊丝.d 用物理、 化学、机械清理的办法清理坡口及两侧焊接区域的油、水、锈、污物等。e 降低电压， 压低电弧。f 调整焊丝外 伸。 5. 裂纹(表面裂纹、内部裂纹) 原因：a 接缝结构设计不合理。 b 热输入太大。c 坡口太窄（尤其是根部）. d 焊缝 根部弧坑处的冷却过快。E 坡口内杂质过多，形成低熔共晶物。。 措施：a 选择便于焊接的凹槽结构。 B 降低电流、电压、适当提高焊速。c 降低焊速 增大焊接截面。 d 通过回焊技术，将弧坑填满，消除弧坑。e 清除坡口内杂质。 6. 未熔合与未焊透（焊缝与母材未通过电弧融合在一起和不完全焊透。） 原因：a 焊缝区有油膜或过量的氧化物。 b 坡口热输入不足。 c 坡口太宽。 d 坡口 角度太小。E 焊接速度太快。 措施：a 焊接之前，用物理、化学、机械方法除油和氧化物。b 增加电流和电压及降 低焊接速度。c 焊枪要均匀摆动，在坡口边做即刻停留，是焊枪直接指向坡口两侧。 坡口角度要足够大以便根部焊接。d 降低焊接速度。 7. 焊瘤（正常焊缝外多余的金属瘤） 原因：焊接速度太慢及电流选择不合适。（立焊、仰焊、横焊最易产生） 措施：提高焊速、选择适当电流。 8.弧坑（收弧处产生的下陷） 原因：收弧时未停留。 措施：收弧时做适当的停留使金属填满弧坑在收弧。 9. 电弧擦伤（焊枪与焊件接触，发生短路形成的电弧擦伤，电弧擦伤易形成淬火脆 化） 原因：操作不当 措施：机械打磨处理。 10. 过热和过烧（指焊接金属加热到一定程度后金属表面发黑发泡现象。晶粒粗大， 金属变脆） 原因：a 焊接线能量太大。b 焊接层温太高。 措施：a 降低电流电压、提高焊速。b 降低层温。 11.焊接飞溅（焊接过程中，金属颗粒飞溅出去，没有形成焊缝的一部分） 原因：电流太高，焊速太快。 措施：降低电流和焊速。 坡口和装配的缺陷 1、 坡口的角度、间隙、错边不符合要求，以及沿长度方向不恒定。 2、 剖口表面有深的切痕、龟裂或有熔渣、锈及其它污物。 焊前清理 坡口、焊丝及不小于坡口两侧 50 毫米范围内的表面应进行清理。清理好坏与否直接 影响焊接质量。清理工作分物理去油，机械清理，化学清理。当板材油污很少时，可 省去物理去油。 物理去油 可用丙酮、酒精或四氯化碳或有机溶剂进行脱脂。 机械清理 用铜丝刷和不锈钢丝刷，刷到露出金属光泽为止。用刮刀效果更好。一般 不用沙轮打磨，铝制品很软，沙粒嵌入缝内易产生夹杂缺陷。 化学清理 1． 在温度为60 度~70 度，浓度5%~10%的氢氧化钠水熔液中浸洗2 分钟。 2． 在50 度~60 度的热水中冲洗，然后用冷水冲洗。 3． 在浓度为30~35%的硝酸溶液中光化。 4． 冷水冲洗后，经 100 度~110 度热风吹干或烘干，一般洗后放置时间不宜超过 24 小时，最好烘干后2~3 小时内即焊。 焊接缺陷的危害性 焊缝中的缺陷会大大降低工程质量和使用寿命，甚至造成天灾人祸，一些储罐爆炸、 行使中的轮船突然断裂、钢焊桥梁倒塌等，都与焊接缺陷有直接关系。三峡工程“9 ·13” 塔带机垮塌事件就因焊缝质量问题而造成的群死群伤事件。 一、 引起应力集中 凡是结构截面有突然变化的部位，应力的分布就特别不均匀，在某点的应力值可能比 平均应力值大许多倍，这种