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对钻孔灌注桩施工问题探析摘要：钻孔灌注桩施工质量的优劣直接关系到桩基和围护工程质量，关系到整个工程的质量，因此，正确地选用科学合理的施工工艺，使钻孔灌注桩单桩静载试压达到全部优良。运用科学，实用的水泥混凝土灌注工艺以确保工程质量显得极为重要。 关键词：钻孔灌注桩工艺施工 近年来随着高速公路建设投入的不断加大，大型桥梁的建设越来越多，青海省复杂的地质状况使得在大桥基础形式上钻孔灌注桩应用非常广泛，钻孔灌注桩适用于地下水位较低的和复杂且常需护壁的地质情况，这种工艺正日益完善，但往往由于工艺不当，断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题也时有发生。钻孔灌注桩施工质量的优劣直接关系到桩基和围护工程质量，关系到整个工程的质量，因此，正确地选用科学合理的施工工艺，使钻孔灌注桩单桩静载试压达到全部优良。 一、钻孔灌注桩材料的选用 对于钻孔灌注桩的主要材料水泥、钢材必须有产品合格证,砂、石材料进场时都需进行检查验收,使用时仍需进行严格试验,以确保原材料的质量。工地试验室严格把关配合比,并做好现场施工检测。水泥混凝土原料宜选用卵石、石子含泥量小于2%，以提高水泥混凝土的流动性，防止堵管。一般水泥混凝土初凝时间仅3―5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，而深桩灌注时间约为5―7小时，因此应加缓凝剂，使水泥混凝土初凝时间大于8小时，为了使水泥混凝土具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30%以上的水，然后与拌合料一起均匀加入60%的水，最后再加入10%的水（如砂、石含水率较大时，可适当控制此部分水量），最后加水到出料时间控制在60秒内，坍落度应控制在180-200毫米之间，在灌注砼过程中严格测量灌注砼的标高和导管的埋置深度,导管的埋深应保持在2m～4 m, 要保证证砼顺利进行,当灌注至距顶点标高8m～10 m 时, 及时调整砼坍落度,降低到12 cm～16 cm 以提高砼的强度,每根桩留取砼试件3 组,做强度试验。水泥混凝土灌注距桩顶约5米处时，坍落度控制在160―170毫米，以确保桩顶浮浆不过高。气温高，成孔深，导管直径在250毫米之内，取高值，反之取低值。钻孔灌注桩水下砼使用导管灌注,现场的配合比要随水泥的品种,砂、石规格及用水量的变化而进行调整。为使每个工作的施工配合比都能准确无误,施工现场选用生产量高的1000 型拌和站生产砼混合料,1000 型砼拌和站各项功能全部电脑操作, 其特点是:计量准,生产能力强,产量高,适用于砼用量大的结构工程,施工中各项技术指标自动控制,准确无误。现场施工各项技术指标经试验检测全部达规范要求,每道工序存有详细技术资料,可存档保存,各项施工原始记录齐全。 二、钻孔灌注桩施工的要点 钻孔灌注桩打桩顺序一般分为：由一侧向单一方面打，自中间向两个方面对称打，自中间向四周打。因此；应结合地基土壤的挤压情况，桩距的大小，桩机的性能，工程特点及工期要求，经综合考虑予以确定，以确保桩基质量。减少桩机的移动和转向，加快打桩速度，由一侧向单一方向打，桩机系单向移动，桩的就位与起吊均很方便，故打桩效率高；但它会使土壤向一作技术检灌注操作技术分为首批水泥混凝土灌注与后续水泥混凝土灌注及后期灌注三个过程。在前一过程中，水泥混凝土灌注量与泥浆至水泥混凝土面高度，水泥混凝土面至孔底高度，泥浆的密度，导管内径及桩直径有关。孔径越大，首批灌注的水泥混凝土量越多。由于水泥混凝土量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批水泥混凝土在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满水泥混凝土，甚至漏斗内还有部分水泥混凝土，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加水泥混凝土，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使水泥混凝土顺利下滑至孔底，下满后，继续向漏斗加入水泥混凝土，进行后续灌注。在后续灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的水泥混凝土下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入水泥混凝土。牵动导管的作用有两点： 1、由于粗骨料间有大量空隙，后续水泥混凝土加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状水泥混凝土，严重影响成桩质量。因此牵动导管有利于后续水泥混凝土的顺利下落，否则水泥混凝土在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间摩擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使水泥混凝土与管壁摩擦阻力增强，灌注水泥混凝土下落困难，导致断桩。 2、牵动导管增强水泥混凝土向四周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦力，同时加大水泥混凝土与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。 三、施工质量问题及处理： 根据规范要求钻孔后要彻