水泥稳定碎石基层(底基层)施工质量控制探析.docVIP

水泥稳定碎石基层(底基层)施工质量控制探析摘要：水泥稳定碎石路面基层（底基层）具有良好的力学性能和整体性、稳定性、耐久性，料源广泛，取材方便，被广泛应用公路路面基层（底基层）。严格按照规范要求，严格控制好原材料及混和料的组成设计、拌和、运输、摊铺、碾压、养生等环节，做好组织管理，对确保工程施工质量具有十分重要的意义。 关键词：水稳碎石 基层施工质量 探讨 一、原材料的质量控制 水泥稳定碎石路面基层（底基层）的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉。水泥应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的低标号水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥均可采用，但不应采用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。各项技术指标应满足技术规范的要求。粗、细集料及矿粉在施工前及施工过程中要严格按规范要求抽样检验，严格控制质量，根据筛分结果确定掺配比例，保证级配合格、连续。 二、混和料的配合比设计 通过对工程实际应用的矿料分别进行筛分试验和测定其相对密度，根据各种矿料的颗粒级配和计算用量比调配出合理的级配曲线。为减少水泥稳定碎石的收缩性和提高抗冲刷能力，级配曲线可成平顺圆滑的s曲线型，通过4.75mm筛孔的通过量应控制在35-39%；通过0.075mm筛孔的含量宜控制在2%左右，且应上粗下细，水泥剂量不宜超过6%。根据不同结构层及设计强度的要求，确定水泥用量，确定各种混和料的最佳含水量、最大干密度，以此矿料级配初步确定拌和机各料仓的供料比例。通过二次筛分，确定各料仓的比例，作为拌和机控制参数使用。注意混和料的强度应能满足7-10d钻芯取样检测完整的要求。 三、现场试验段的施工 根据公路路面基层施工技术规范及国内外实践经验，施工前采用计划使用的机械设备和初步确定的混和料的配合比铺筑试验段是不可缺少的步骤。通过试验段的铺筑，获得最优化的生产配合比、合适的拌和时间、摊铺速度、压实机具的组合及碾压工艺、摊铺系数的确定及合适的作业长度等一系列控制参数，提出标准施工方法。除试验段强度及几何尺寸满足要求外，现场钻芯取样的完整性及强度也是控制的关键环节，试验段长度宜为100-150米，宜选用两种或多种不同的碾压组合，必要时可调整水泥用量及含水量试验。 四、混和料的拌和 4.1、厂拌设备的选择 拌和设备的性能决定了混和料的配料精度和均匀性，应选用带有电子计量装置的生产能力不小于400T/h的高性能稳定土拌和机，才能保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力应匹配。 4.2、严格控制水泥剂量 水泥剂量太小，不能确保水泥稳定碎石的施工质量，而水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层相对应的反射裂缝。考虑施工时各种损耗，工地实际采用的水泥剂量摊铺机摊铺时应比室内试验确定的剂量增加0.5%，以确保水泥稳定基层（底基层）的质量，但应控制不超过6%，以减少混和料的收缩性。 4.3、重视含水量对施工的影响 根据路面基层施工技术规范及国内外施工经验，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%-1%，若气温较高或运输距离较长时应高1%-2%，以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。含水量过大，既会出现“弹软”、“波浪”等现象，含水量过小，混和料易松散，不容易碾压成型。施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小。 五、混和料的运输 运输混和料宜采用大吨位（15T以上）的自卸运输车，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混和料的延迟时间和混和料均不产生离析，此时，还要根据运输距离和天气情况，考虑混和料是否敷盖。运输车辆的数量根据摊铺能力确定。 六、混合料的摊铺 6.1、摊铺现场的准备工作 6.1.1在摊铺底基层前一定要对路基的高程、宽度、横坡度、压实度、弯沉等进行全面的检测，高程轴线不少于3-4条，达到路槽的验收标准，凡不合格者必须采取适当措施进行补救，使其达到要求，同时要将其上的浮土、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象；有垫层时，要洒水碾压密实使其表面湿润；有底基层时进行验收，对存在问题要及时处理，清理干净，并洒水湿润。 6.1.2准确施工放样。在全线路面施工前，要对全线的导线点、水准点进行复测，水准点设在附近的桥涵上，便于施工。基准钢丝绳其钢立柱纵向间距不宜过大，直线宜为10米，曲线宜为5米，并用紧线绳拉紧。长不宜150-200米为宜，并且在摊铺前及时进行高程、横坡等各项指标的检查，发现问题及时处理。 6.1.3由于水泥稳定土受摊铺时间的限制，在摊铺基层（底基层）前必须认真检查摊铺及碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的经济损