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多级注塑工艺 概述 多级注射速度（注射速度的程序控制） 注射压力的控制 多级注射速度与位置设定 概述 多级注塑 注射过程中，当螺杆向模腔内推进熔体时，在不同位置采用不同的注射压力和注射速率。 多级注塑的优点 使用多级注塑有利提高制品质量,纠正一些缺口缺陷； 多级注塑适合薄壁制品、长流程的大型制品； 适应精密注射制品以及型腔配置不均衡或锁模不太紧密的制品生产。 多级注射速度（注射速度程序控制） 多级注射速度的概念 多级注射速度的典型特性曲线（注射速度－螺杆位置） 不同特性的注射速度在注塑过程中（不同行程位置）的典型作用 多级注射速度应用举例 多级注射速度的概念 注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为若干个阶段（最常为3－4个），在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。 多级注射速度的典型特性曲线（注射速度－螺杆位置） 开始充填主流道、分流道时用较高速注射。 刚开始通过浇口时，适当减慢注射速度，防止不规则流动。 充模过程中采用较高速注射，缩短成型周期。 流经急剧变化的型腔时适当减慢注射速度。 充模结束时减慢速度。 　采用这样的方法，可以防止过充填，消除流痕和减少制品的残余应力等。 不同特性的注射速度在注塑过程中（不同行程位置）的典型作用 低速注射 可防止刚通过浇口而进入型腔时的不规则流动； 在型腔突然变化的壁厚处及其它易出现凹陷处可使表层较为稳定，防止缩孔、裹气、流纹； 在充模后期使用低速利于精确切换至保压，防止过充填，减少溢边，并使气体易于排出。 高速注射 在通过主流道、分流道时可加快进程； 充模时熔体能很快充满型腔，缩短成型周期； 充模过程中料温下降得少，粘度下降得也少，可以采用较低的注射压力，减小制品中的内应力； 在通过变化较为平缓的型腔或能顺利充模时，高速充模能改进制品的光泽度和平滑度，消除熔接痕及分层现象，收缩凹陷小，制品较大部分能保证丰满。 多级注射速度应用举例（一） 消除厚壁处的凹坑（降低厚壁处的注射速度，使表层稳定）。 消除厚壁制品表面流迹（注射速度逐步增大,防止不规则流动）。 在流动速度突然变化区降低注射速度，以防不规则流动，消除流痕。 多级注射速度应用举例（二） 消除熔接线（增加注射速度或改变注射速度的切换点）。 防止气体烧伤（对出现气体烧伤部位，逐渐减慢注射速度，使气体能及时从排气孔排出）。 当停留在喷嘴前端的树脂通过浇口时，减慢注射速度，以防浇口周围烧伤或起银丝。 多级注射速度应用举例（三） 平衡浇口（树脂通过全部浇口后再高速充模）。 防止高注射速度引起的缺陷，减少溢边。也适应用低合模力成型大制品。 克服多种缺陷，提高重复精度与成品率。 注射压力控制 不同注射压力的优缺点 注射过程压力优化－－注射压力分级控制 如一次注射压力、二次注射压力或三次以上的注射压力 分级压力注射的优点 既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。 对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的情况下，也能顺利地模塑成型高质量的制件。 分级保压 在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸精度的最重要参数是保压压力与保压时间。 多级注射速度与多级注射压力切换 多级压力控制典型例 不同注射压力的优缺点 多级注射速度与多级注射压力切换 多级压力控制典型例（一） 用低压补缩，防凹陷，并降低充模压力，用小闭模力成型大制品。 确定好保压位置，在填充完后要正确控制粘度变化，防止溢边。 防止缩孔 多级压力控制典型例（二） 防止厚壁部位处不规则流动，防止产生流纹 防止进料过多，在冷却时降低保压压力，降低厚壁制品内应力，提高产品质量。 填充完后，先降一次保压压力，当形成表皮后再提高二次保压压力，防凹陷，用小闭模力成型大制品 多级注射速度与位置设定 设定的步骤（以三级速度为例） 关于位置（螺杆行程）切换点的初步估计 关于注射与保压的切换 设定的步骤（以三级速度为例） 第一步　将V1、V2、V3选定在同一速度，然后，从大约5％开始，每次按5％的大小逐步增加注射速度，观察外观。粗略地找到对应浇口附近，主体部位，流动末端附近良好外观的各自的速度。也可根据已有的试模数据找出相应的各级速度。 第二步，根据初步估计的螺杆行程（S1、S2、S3），对应S1，输入使浇口周围外观良好的速度V1；对应S2，输入使主体部位外观良好的速度V2；对应S3，输入使流动末端附近外观良好的速度V3，进行试射。 第三步，先前后移动“S1”，寻找使浇口附近及主体部位外观良好的最佳位置；然后，前后移动“S2”，寻找使主体部位及流动末端附近外观良好的最佳位置；也可以通过调节切换位置（S3）来克服飞边和流动末端附近的缺陷。 关于位置（螺杆行程）切换点的初步估计 首先在试射产