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七煤集团公司洗煤厂浮精煤脱水系统改造摘要：七煤集团公司洗煤厂(以下简称七洗厂)是一个年处理能力在200万t以上的大型炼焦型选煤厂，选煤方法为块煤跳汰煤泥浮选。该厂浮精煤脱水系统中主要脱水设备为PG78-8型圆盘真空过滤机4台，XAQZ250/1600精煤压滤机1台，配套2YK―110型真空泵4台，给料泵2台及滤液泵、鼓风机等辅助设备。 关键词：洗煤厂；浮精煤；系统改造 1存在问题 1.1滤饼水分高 七洗厂实际生产中真空泵的真空度仅0. 02Mpa，由于真空度不够，不但严重影响过滤机饼水分，导致滤饼水分达到30％以上，而且真空泵循环不中固全含量变高，导致设备磨损严重。 1.2滤液浓度高，粒度细 七洗厂过滤机的滤液浓度一直在120g/1左右，并且通过对过滤机的滤液和原矿进行小筛分试验(见表1)，结果分析，滤液中-0.125mm级含量比原矿中的高5.64％。由于滤液浓度高，颗粒细、密度小，加之剩余药剂影响，直接返回浮选机会使浮选泡沫发虚，不但影响浮选结果，而且导致浮选机生产负荷的加大，造成从尾矿中炮煤和能源的损失。 1.3过滤机处理能力低 七洗厂主要入洗新建矿的原料煤，随着采煤技术的不断发展，新建矿井已进二水平开采深度(-400m)，煤质变差，入浮煤泥量不断增加，已由原业的10％增为18％，通过浮选精矿的小筛分试验(见表1)结果进行分析，精矿浓度偏低，为260g/1，并且对滤机入料粒度不均匀，细粒含量偏高，造成矿浆粘度大，导致滤饼薄，难于脱落，在加大刮料工人的劳动强度条件下，滤饼的脱落率也仅为43％，物料在过滤机中打循环，降低了过滤机的处理能力。 表1精矿、滤液、原矿小筛分试验结果 2改造方案 根据以上浮精煤脱水系统存在的问题，主要原因是PG78-8型过滤机使用效果差，需更新，其次是由于滤液对生产过程产生的不利影响，需改变滤液循环回收的传统工艺。 2.1将原有过滤更新为GPl20―10型过滤机 原有4台过滤机总处理能力仅为26.83t/ h，1台压滤机处理能力为l0t/h，总处理能力为 36.83t/h，不能满足我厂实际需要。如果改用 GP120―10型过机，单台实际处理能为23.04t/ h，2台46.08t/h，完全可满足生产需要。 2.2采用滤液独立回收工艺 将现有XAGZ250/1600压滤机作为小组液脱水设备，SAGZ系列精煤压滤机是浮选清煤脱水的高效设备，过滤效果好，滤饼含水率低。 3改造前后工艺效果对比 3.1水分降低，脱水效果好 原脱水系统由于过滤机入料中细粒含量偏高，导致滤饼水分高达30％以上，造成过滤机上矿薄，难于脱落，处理能力低下。而改造后过滤机脱水效果较好，滤饼水分最低达 24％。 3.2处理能力提高，脱落效果好 改造后脱水系统比原脱水系统处理能力提高9.25t/h，过滤机的脱落率也由原来的 43％提高到905。 3.3滤液单独回收，浮选效果变好 滤液经过精煤压滤机处理后，不但改变浮选来料粒度组成，使浮选机处理原矿能力提高 20％，并提高丁浮精煤产率。而且滤液几乎为清水，可以返回浮选系统复用。浮选机矿化效果变好，避免了能源损失。 4经济效益 4.1节约干燥费用210万元以上 七洗厂每年4个月的干燥期，20万t末精煤进行干燥，按10元/t干燥标准计算每年干燥费用达200万元，加上设备维修工作费用及维修人员工资约10万元，干燥费用共计210万元。 4.2节约电费74.6万元 七洗厂原过滤系统总功率为920KW，电费为185.48万元，而改造后系统少了两台真空泵，功率为550KW，电费为110.88万元，全年可节约电费74.6万元。 4.3节约设备维修费用及人员开支14.8万元 改造后系统设备维修量少，维修费用也随着减少，每年约10万元，维修人员及岗位人员可减少12人，人均工资为400元计算，每年减少开支4.8，两项共计14.8万元。 4.4浮精产率提高0.6％，增收180万元 改造后系统，不但脱水效果好，而且浮选效果也变好，浮选机处理能力提高，每年多回收浮精煤1.2万元t，增收180万元。 以上总经济效益为479.4万元。 5结论 改造后浮精煤脱水系统在七洗厂的应用，给七洗厂带来了很大的经济效益，尤其是在煤炭市场严峻形势的今天，为企业解困振兴、革新发展提供一条新思路。 1