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有关提高机械加工精度几点思考摘 要：在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，笔者结合自己多年的实践经验，分析了机械加工中存在误差的主要原因，提出了提高机械加工精度的几点措施。 关键词：机械加工、误差、精度提高 前言 在机械加工中，误差是不可避免的，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。 1 误差产生的原因 由于工艺系统中的各组成部分（机床、刀具、夹具的制造误差，使用中的磨损等）都直接影响工件的加工精度。这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有： 1.1 系统的几何误差 加工原理误差、机床的几何误差、刀具的制造误差及磨损、夹具误差都是系统几何误差的体现。系统的几何误差中，夹具的误差在改善加工精度中，起着举足轻重的作用。下面将对夹具的定位误差进行详细的分析。 定位误差产生的原因是工件的制造误差和定位元件的制造误差，两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等造成的。若定位误差，用△D表示。在采用调整法加工一批工件时，定位误差的实质是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量（采用试切法加工，不存在定位误差）。 基准不重合误差，用△B表示，基准位移误差，用△Y表示。图1（a）是某产品的工序简图，工序尺寸为A和B。图1(b)是加工示意图，工件以内孔D在圆柱心轴上定位，O是心轴轴心，C是对刀尺寸。尺寸A的工序基准是内孔轴线，定位基准也是内孔轴线，两者重合，△B＝0。但是，由于工件内孔面与心轴圆柱面有制造公差和最小配合间隙，使得定位基准（工件内孔轴线）与限位基准（心轴轴线）不能重合，定位基准相对于限位基准下移了一段距离，由于刀具调整好位置后在加工一批工件过程中位置不再变动（与限位基准的位置不变）。所以，定位基准的位置变动影响到尺寸A的大小，给尺寸A造成了误差。 由图1（b）可知，一批工件定位基准的最大变动量为： △i＝Amax－Amin 式中：△i――一批工件定位基准的最大变动量； Amax――最大工序尺寸； Amin――最小工序尺寸。 当定位基准的变动方向与工序尺寸的方向相同时，基准位移误差等于定位基准的变动范围，即： △y＝△i 此时：△i＝ imax－imin Amax――定位基准的最大位移； Amin――定位基准的最小位移。 当定位基准的变动方向与工序尺寸的方向不同时，基准位移误差等于定位基准的变动范 围在加工尺寸方向上的投影，如图2所示，即 △y＝△icosα 式中：α――定位基准的变动方向与工序尺寸方向间的夹角。 1.2 工艺系统的受力变形 由于机床、夹具、工件、刀具所组成的工艺系统是一个弹性系统，在加工过程中由于切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力的作用，会产生弹性变形，从而破坏了刀具与工件之间的准确位置，产生加工误差。减小工艺系统受力变形的措施主要有：一是提高工件加工时的刚度；二是提高工件安装时的夹紧刚度；三是提高机床部件的刚度。 1.3 调整误差 零件加工的每一个工序中，为了获得被加工表面的形状、尺寸和位置精度，总得对机床、夹具和刀具进行这样或那样的调整。任何调整工作必然会带来一些原始误差，这种原始误差即调整误差。调整误差与调整方法有关。 1.4 工件残余应力引起的误差 有残余应力的零件处于一种不稳定状态。一旦其内应力的平衡条件被打破，内应力的分布就会发生变化，从而引起新的变形，影响加工精度。 2 提高加工精度的工艺措施 笔者结合自己多年的实践经验，觉得保证和提高加工精度的方法，大致可概括为以下几种： 2.1 减少原始误差 这种方法是生产中应用较广的一种基本方法。它是在查明产生加工误差的主要因素之后，设法消除或减少这些因素。 2.2补偿原始误差 误差补偿法，是人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。 2.3 转移原始误差 误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。误差转移法的实例很多。如磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度，不是靠机床主轴的回转精度来保证，而是靠夹具保证。当机床主轴与工件之间用浮动联接以后，机床主轴的原始误差就被转移掉了。 2.4 均分原始误差 在加工中，由于毛坯或上道工序误差（以下统称“原始误差”）的存在，往往造成本工序的加工误差，或者由于工件材料性能改变，或者上道工序的工艺改变（如毛坯精化后，把原来的切削加工工序取消），引起原始误差发生较大的变化。