CHAM-WI-QA-343抽样检验规范.docVIP

1.目的： 为相关人员提供在进行“产品”（来料、制程、成品、外发）品质抽样检验之依据。 通过批不接收使供方在经济上和心里上产生的压力，促使其将过程平均产品合格率 至少保持在和规定的的接收质量限（合格水平或允收水准）一样好，同时给使用方（客户）偶尔接收劣质批的风险提供一个上限。 2.范围： 凡需要执行抽样检验的产品均适用之（检验抽样标准判定详见各检验标准及判定标准）。 3.职责： 3.1品质部：负责所有“供方”（含前工序）供货之部品的检验，判定之动作。 4.定义： 4.1检验：指为确保产品（来料、制程、成品、外发）或服务的各特性是否合格，测定、检查、试验或度量产品或服务的一种或多种特性，并与规定要求进行比较的活动。 4.2计数检验：指关于规定的一个或一组要求，或者仅将单位产品划分为合格或不合格，或者仅计算单位产品中不合格数的检验。 4.3抽样检验：从“检验批”里依照批量的大小抽出特定数量的样本，将该样本按照事先约定的检验办法进行全检，并将检验的结果，与预先决定的品质判定标准相比较，判定其该样本是否合格。再将样本中不良品的数目与“抽样计划”中允许不良的数目比较，以判定该检验批量是否允收。本公司采用MIL-STD-105E （II）正常检验一次抽样方案，等同于GB/T2828 2003国家标准。 4.4样本：由检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成。样品中所含的制品单位的数目，称为样本数或样本大小用符号“n”表示。 4.5批：各种产品凡是具有相同的来源，且在相同的条件下生产所得到的一群规格相同的产品，称为一个“批”，又称为“一个制造批”。一个制造批“有需要可分为几个检验批”，但注意避免将一个以上的“制造批”合并为一个“检验批”。 4.6批量：“批量”是每个“检验批”内制成品单位的数量，其符号是“N”表示，以“批量”来称呼。 4.7检验批：“检验批”构成的目的便于抽样检验的进行，即在该制成品送验批中，依其“批量”的大小，按照抽样计划随机抽取样品加以检验（全检），再依照抽样检验的原则来判定这个“检验批”是否允收。 4.8抽取样本的时间：样本可在生产出来以后或在批生产期间抽取。 4.9抽样方案（计划）：指所使用的样本量和有关批接收准则的组合。 4.10接收质量限水平【合格水平或允收水准】（AQL值）： 指消费者满意的送验批中所有最大不良率即生产者的产品，当一个连续系列被提交验 收抽样时，可允收的最差过程平均质量水平。其平均不良率小于或等于止允收水准 （AQL）时，应判定该批为合格而“允收”。（即消费者认为满意的制程时最高不良率）。 4.11拒收品质水准：消费者认为恶劣的制程平均时最低不良率。 4.12正常到加严：指当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。 4.13加严到正常：指当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。 4.14一次抽样方案：指检验的样品数量应等于方案给出的样本量。如果样本中发现的不合格品数小于或等于接收数，应认为该批是可接收的。如果样本中发现的不合格品数大于或等于拒收数，应认为该批是不可接收的。 5.质量分类判定原则 5.1 AQL水平：在AQL水平中将产品的不合格程度分为三个缺陷等级： A类不合格：致命缺陷 B类不合格：严重缺陷 C类不合格：轻微缺陷 5.2缺陷的计算：所有AQL检验方法中的缺陷计算是根据缺陷产品的百分比，而不是根据产品缺陷的总数量。 5.3缺陷定义： 5.3.1 A类：致命缺陷（CR）：定义为一个缺陷，将导致在消费使用中将危及到人身安全，或无法使用。 5.3.2 B类：严重缺陷（MA）：定义为一个或多个缺陷，它将在运输或使用过程中易损坏，或使用寿命短；性能差等。以及直接影响顾客因此而不购买。 5.3.3 C类：轻微缺陷：定义为一个或多个缺陷，不影响产品的使用性能，在某种程度下 消费者将不认同，不会因为这一缺陷而不购买。 6.内容 6.1抽样计划之选定：本公司的进料、制程、成品、外发外观及功能检查通常采用 MIL-STD-105E （II）正常检验一次抽样方案。 6.2以6.1项目的选定原则决定各项物料检验的抽样方案。 6.3本公司抽样计划中选定的允收水准（AQL），除非客户指定，否则一律依9.1本公司接 收质量限水平（AQL）选用标准中所适用的AQL标准。 7.相关文件：（无） 8.使用表单： 8.1检验记录 9.附记事项 9.1本公司接收质量限（AQL） 缺陷分类 成品 进料 制程 电芯、电子类 五金、包材类 塑胶类 素材 喷涂 致命缺陷（CR） 0 0 0 0 0 重缺陷（MA） 0.65 0.4 0.65 0