发电厂脱硫炉喷涂钙比较.docVIP

炉内喷钙 方案比较 概述 热电厂规模为3×35t/h循环流化床锅炉，建厂时未考虑脱硫系统，现为响应国家环保政策，达到锅炉烟气排放标准，拟增加脱硫系统，工艺采用炉内喷钙系统。 设计依据 2.1 3×35t/h设计煤种的煤质分析资料如下： 煤质分析表 项目 符号 数值 单位 收到基炭 Car 29.85 ％ 收到基氢 Har 2.16 ％ 收到基硫 St,ar 0.52 ％ 收到基氧 Oar 7.4 ％ 收到基氮 Nar 0.8 ％ 收到基水份 Mar 12.53 ％ 低位发热量 Qd 12500 ％ 锅炉燃煤量 1#锅炉实际耗煤量 5t/h 2#锅炉实际耗煤量 5t/h 3#锅炉实际耗煤量 5t/h 2.2 锅 炉： 3×35t/h 本工程吸收剂按炉内喷钙粉设计： （1）、炉内喷钙粉(粒径≤0.6mm，纯度:95%,堆积重度1.4t/m3)进行炉内脱硫，炉内喷钙Ca/S=3， 设计脱硫效率 ≥90%，炉内喷钙粉由需方采购。 (由于业主未提供,炉内喷钙粉化学分析用如下表中数据进行参考设计)： 炉内喷钙的含量分析表 序号 名称 符号 单位 数量 1 烧失量 LOS % 37.4 2 氧化钙 CaO % 47 3 氧化镁 MgO % 2.8 4 三氧化二铝 AL2O3 % 0.8 5 铁 Fe % 0.6 6 二氧化硅 SiO2 % 11.8 炉内喷钙粉耗用量如下表： 1×35t/h 2×35t/h 3×35t/h 小时炉内喷钙粉耗量(t/h) 0.23 0.46 0.69 日炉内喷钙粉耗量（t/d） 5.52 11.04 16.56 注：日运行24小时。 （2）1×35t/h脱硫效果: 参数 数值 单位 锅炉总烟气量 35551 Nm3/小时 二氧化硫排原始放浓度(标况下) 2106 mg/Nm3 烟气二氧化硫原始排放浓度(工况下) 1353 mg/m3 每小时二氧化硫原始排放量 75 公斤／小时 年原始排放二氧化硫 539 吨/年 脱硫后的排放浓度 316 mg/Nm3 每小时二氧化硫实际脱除量 64 公斤／小时 年脱除二氧化硫量 458 吨/年 脱硫后年二氧化硫排放量 81 吨/年  炉内喷钙方案描述 3.1 方案一：采用无锡市华星电力环保修造厂的技术，属于浓相输送。 其具体工艺为：石灰石粉仓（70m3）→手动插板阀（300×300）→注料泵（LXLD-0.6）→连续输送泵（LDL1.0m3）→旋转供料器（MGR-50）→喷射器（HHQ80-00）→输送管（DN80）→分配器→ 输送气源：压缩空气 3.2 方案二：采用我公司的稀相输送技术。 其具体工艺为：石灰石粉仓（70m3）→手动插板阀（300×300）→螺旋给料机→喷射器（HHQ80-00）→输送管（DN80）→分配器→炉膛 输送气源：罗茨风机 3.3 浓、稀相输送的比较 现在国内电厂炉内喷钙脱硫一般有二种方式，即浓相输送与稀相输送。浓相输送与稀相输送相比有以下几个缺点： A、石灰石粉流化状态不好，入炉速度大，对管路与锅炉磨损较大，特别是石灰石粉中有大的颗粒时更为严重。 B、入炉后粉气动量大，对锅炉的燃烧状况有影响。 C、耗能量大，由于所用气源为空压机提供，每10标准立方米增加的电功率为55~66KW。 因此，国外引进的炉内喷钙技术都是采用稀相输送技术。 3.4 目前国内炉内喷钙现状 国内已投运的炉内喷钙脱硫系统的实际运行状况并不是连续运行的，大部分设备是长时间不运行，但是当要进行环保测试时又必须要测试合格，现在已安装投运的脱硫设备基本上不能适应这种运行状况，系统长时间不用，启动时，不能及时启动；另一方面，随着国内环保要求标准的不断提高，大部分技术是一次性的，如果提高环保要求，就要重新选用新的脱硫方法。具体有以下几个方面的问题： A. 长时间停用后，石灰石粉仓内石灰石粉会受潮板结，时间过长后会成为一个整体，使整个料仓固结，如要再运行清理难度很大，甚至导致料仓上的附件损坏。 B. 石灰石炉内喷钙系统管路中，由于设计、运行控制等方面的原因，在个别部位易形成料粉残留，长时间停用后可形成硬块，多次启停后会造成局部阻力过大，甚至堵塞管路。 C. 很多技术没有脱硫效率的前瞻性，而我公司引进的技术可以根据国家环保标准的要求。通过逐步投资，不断完善跟踪并达到环保要求。 D. 电动与气动等部件比较复杂，维护难度大，不易于检修，不利于自由启停。 3.5引进脱硫技术： 我公司在芬兰LIFAC(炉内喷钙及未反应氧化钙活化)这种先进的烟气脱硫工艺的基础上，结合我国的国情和实际应用水平，开发出了模块式炉内喷钙全自动脱硫系统。目前,中济能源环保通过烟气脱硫工程运行，在多年独立研究开发的基础,已经形成了成熟的适合中小型机组实施喷