炼油分离过程大型化关键技术.docVIP

炼油分离过程大型化关键技术项目持有者 李鑫钢教授，博士生导师,精馏技术国家工程研究中心副主任。中国化学工程学会会员、中国生物工程学会会员、中国石油和化学工业协会技术创新推进委员会委员、中国水污染治理技术装备专家团技术专家、《现代化工》理事。长期从事化工过程应用基础和工程化工作和环境工程交叉领域的研究工作，负责或指导大型工程化项目80余项。 项目介绍 石油是世界各国主要的战略物资。目前，石油占全球商品能源消费的40％。我国石油资源有限，仅靠国内产量早已不能满足需求，进口依存度逐年增加。2005年，我国原油一次加工能力达到3.28亿吨/年，居世界第2位，其中供应缺口就达到1.26亿吨，对外依存度达到约43％，极大地影响了我国的能源安全。 我国原有炼油技术水平低、装置规模小、能耗高。炼油过程总能耗约折合原油加工量的8.73％，相当于消耗一个年产2800万吨的油田。2005年中国石化炼油综合能耗为68.59千克标油/吨，比国外水平高出28.9个百分点，节能潜力相当于新增一个年产500万吨级的油田。 规模化是炼油工业发展的必然。据美国能源部报道：在同等规模下二套精馏装置比单套装置投资约增加24％，装置能耗增加19％；三套装置比单套装置投资增加55％，能耗增加29％。2000年全球共有炼厂756座，原油年加工能力40.8亿吨，单套平均加工能力为539万吨/年；到2005年单套加工能力提高到610万吨/年。我国炼厂原有单套加工能力仅为213万吨/年，是国外平均水平的1/3，这必然导致高能耗、高物耗和高排放的运行结果。 炼油分离过程大型化是我国节能降耗提高炼油水平的战略决策。随着我国“十一五”规划的实施，建设十几套千万吨级炼油装置已成为国家的重大能源战略。根据发改委公布的炼油中长期规划，2010年炼油工业新增原油加工能力9000多万吨，同时淘汰低效炼油能力约2000万吨。 解决大型化必然面临大型分离装置的流体力学（特别是气液均布）、传质传热等技术难点及长周期运转带来的装置变形堵塞等工程难题。针对国内传统炼油技术水平低、能耗高、规模小等突出问题，天津大学研究了大型装置液体流动的分布规律和受热变形不均匀等问题，开发了热补偿集油箱、多级全连通式液体分布器和塔器桁架支撑梁等专利，建立了大型蒸馏装置的设计、诊断和技术改造的工程学基础和方法， 开发了大型炼油装置关键技术和多项专利技术，突破国外公司对我国大型炼油减压分离的技术壁垒、大幅度降低国外技术的要价，实现关键技术的系统集成和可升级性，解决了炼油减压装置大型化带来的放大效应和长周期运转的工程技术难题。对提升我国整体炼油技术水平，实现节能降耗、节省投资，并促进国内相关设备制造产业的发展具有重要意义。 本项目将现代传质分离理论、计算流体力学、三维图形技术、过程分析与优化方法，应用在大型炼油减压装置的研究开发和工程设计中，建立了大型塔设计的工程学基础和方法。将三维结构可视化与流体流态可视化技术首次引入炼油减压分离装置内部构件的优化与设计中，实现了塔内气液流动行为可视化与内件结构的优化设计。深入研究大型装置内气体流动与分布规律，开发了流线型多折线规整填料、环形折返流气体分布器、捕液吸能器和塔底阻焦装置专利技术，解决了装置中流体分布不均、设备阻力大、能耗高的问题，使单位能耗降低20％以上。 该成果在大连西太平洋石化公司炼油装置改造项目中应用后，首次实现了我国单套装置炼油能力达到1000万吨/年的规模，蒸馏强度为国内最大，达到7.96t/?.h。同样，上海高桥800万吨/年炼油常减压蒸馏装置采用该成果后，建成了目前国内最大直径减压分离装置（10.2米）和全球最大的润滑油型原油分离装置。 技术专家点评 张泽廷博士，教授，博士生导师，现任北京化工大学化学工程学院院长，教育部高等学校化学与化工学科教学指导委员会委员，化学工程与工艺专业教学指导分委员会副主任，北京市学位委员会委员，中国化工学会超临界流体技术专业学组委员。享受国务院特殊津贴。 石油是世界各国主要的战略物资。目前，石油占全球商品能源消费的40％。我国石油资源有限，仅靠国内产量早已不能满足需求，进口依存度逐年增加。而我国原有炼油技术水平低、装置规模小、能耗高，故炼油分离过程大型化是我国节能降耗提高炼油水平的战略决策。随着我国“十一五”规划的实施，建设十几套千万吨级炼油装置已成为国家的重大能源战略。 由天津大学精馏技术国家工程研究中心李鑫钢教授等开发的“炼油分离过程大型化关键技术”，针对国内传统炼油技术水平低、能耗高、规模小等突出问题,开发了炼油分离过程大型化关键技术，解决了炼油分离过程大型化带来的流体分布不均、设备阻力大、能耗高等技术难题和长周期运转带来的装置变形、堵塞等工程实际问题