微细深孔超声振动辅助高速钻削 - 天津大学研究生e-Learning平台.PDF

微细深孔超声振动辅助高速钻削 卢连朋 天津大学机械学院机械工程专业2016 级硕士生 摘要：微细深孔钻削一直是制造业的难题，尤其随着科学技术的发展，对微细深孔的质量提出越来越高的要求。本设计 主要是针对在难加工材料30CrNiMo8 上加工微细深孔，结合目前微细深孔加工方法中的超声振动钻削和高速钻削的优点， 在超声振动钻削机理和高速钻削机理的指导下，设计一套超声振动辅助高速钻削机床，在计算机辅助下进行机构的三维 设计和优化设计，确定设计结构方案，项目装配方案。进一步解决微细深孔加工问题。 关键词：超声振动辅助高速钻削 微细深孔 计算机辅助 0 前言 加工效率低、受载荷影响较大，超声振动加工适 合加工各种脆硬材料，刀具材料的硬度可以低于 随着科学技术的飞速发展，在现代产品不断 被加工材料，表面粗糙度较好，加工精度高。因 向起轻、薄、短、小方向发展的过程中，其组成 此以上所有加工方法都不是适用性最广泛的微孔 零件也越来越趋于小型化和精密化，因此对零件 加工方法。因此，微细深孔的钻削问题一直长期 上微细深孔的要求也在不断提高。众所周知，在 困扰着机械加工领域。本文结合超声振动钻削和 相同的要求及加工条件下，加工孔要比加工轴复 高速钻削的优点设计超声波辅助的高速钻削机 杂得多，一般来说，孔加工刀具的长度总是大于 床，通过该机床可实现微细深孔的高速加工，同 孔的直径，在切削力的作用下易产生变形，从而 时加工效率高，加工质量好。 影响加工质量和加工效率。特别是对难加工材料 的深孔钻削来说，会出现很多问题，目前，国内 1 超声振动钻削和高速钻削机理 外机械零件中的微孔加工，普通钻削仍然是应用 最广泛的加工方法。但是这种加工方法，存在钻 1.1 超生振动切削机理 头容易引偏，定心差，排屑不畅、散热难和孔口 隈部淳一郎认为，和普通切削相比，超声振 毛刺高等缺陷，使难加工材料的精密和超精密加 动切削技术通过对刀具施加强制性的振动，使刀 工质量受到限制，国内外专家和学者在普通钻削 具切削过程中产生有规律的、稳定的振动，消除 的基础上研究产生了高速钻削、电火花加工、离 了刀具不稳定区域，可显著减少机床系统的随机 子束加工、激光加工和超声振动加工等先进方法， 振动对切削的影响，降低了平均切削力，改善了 但这些加工方法都有自己的局限性，电火花加工 切削质量，同时，刀具和工件的周期性接触-分离 只能加工金属材料，而且要在液体绝缘介质中进 过程可降低切削温度，改善了刀具的工作环境， 行，离子束加工需要在真空中加工，高速钻削由 提高了刀具的使用寿命，还能抑制积屑瘤的生长 于钻头刚性不足使钻头易折断易磨损且不可避免 条件，进一步改善切削质量。也有学者认为对脆 的产生毛刺、高速钻削排屑困难尤其是微细深孔 性材料来说，切削区局部产生的很高能量的冲击 钻削。但高速钻削具有加工效率高、加工时间短、 作用使切削区的工件材料快速变形，摩擦系数降 刀具和工件受热影响小和适用材料广泛等优点。 低，剪切区材料的塑性变形减少，降低切削力， 超声加工受到超声波发生源频率和功率的限制使 切削热变小。 1.2 轴向振动钻削的运动方程 图 1-1 是轴向振动钻削的理论分析模型，图 进给量 mm/r ，A 、f 分别表示振动的幅值mm 和 中n 表示刀具转速（也称转频），f 表示刀具每转 频率Hz 。刀刃上任一点在轴线方向的位移为： r （1-1）