电镀电解质的控制状态.doc

电镀电解液的受控状态 影响电镀层质量的因素是诸多方面的，其中电解液中各成分含量的变化是影响电镀层质量的关键因素。电镀的生产过程中，电解液应保持在受控状态下使用，控制电解液的常规办法是按照预定的周期进行取样化验，然后按其分析结果补充加料。但是电镀的生产中多存在生产任务不均衡现象，不能保证各成分含量均在规定的范围内使用，尤其是到了周期末端时槽液有可能出现失控状态，随之而来的则是质量故障。我厂技术人员在控制槽液成分时应用了数理统计技术。即在电解液分析化验工作时把一种槽液在标准含量范围内定出高警戒线或低警戒线。当电解液分析后，在警戒线内时说明分析周期合理。每次分析化验后，当出现超出警戒线的问题时，应及时调整分析周期，对镀层进行性能测试。防止不合格品的出现，使电解液始终保证在受控状态下使用。槽液的控制方法如下： 1、各种槽液成分必须保持在工艺规定的范围之内，并定期分析与维护。每个槽子上都要挂标牌，标明槽液成分和工作温度。超出规定范围和逾期未分析的槽子应挂上禁用牌。 2、各种槽液成分都必须有规定范围、控制范围和警告范围(图一)。此位置为图Aa.?成分随使用而降低此位置为图Ab.成分随使用而增高图一槽液成分的规定范围、控制范围和警告范围 3、警告线在规定范围的上限以下，或规定范围的下限以上，其高度一般为规定范围的10％。如某一成分的浓度随着使用而降低(如镀铬槽中的铬酸酐)，其警告线应高于规定范围的下限，高出幅度为规定范围的10％；若某一成分的浓度随使用而增高(如化学铣切槽液中溶解的铝)，则其警告线应低于规定范围的上限，低的幅度为规定范围的10％。警告线以内为控制范围，超出警告线，但在规定范围以内为警告范围。 4、如某成分仅规定了一最大值(如最大杂质含量)，其警告线为所规定最大值的90％；如某成分仅规定了一最小值，则其警告线应为规定范围以内为警告范围。 5、各种槽液成分的分析周期，一般分为下列十一级：每班两次、每班、每天、每半周、每周、每两周、每月、每两月、每季度、每半年和每年一次。槽液的分析和调整，应用图表法进行记录和控制。 ?6、如果某成分的分析结果超出了规定范围，则该槽液应停止使用，直到调整为止，且上次分析合格以来所生产的零件或加工的材料，应由质量部?门作出书面处理意见。如果连续两次分析结果超出了规定范围，则分析周期应紧缩一级或几级。 7、电镀溶液分析取样时，应将溶液充分搅拌均匀，必要时还需加以过滤。对在室温下有结晶的镀液，应在工作温度下取样。 处理电镀故障的科学思维方法 工艺采用Ni-Fe(高)/Ni-Fe(低)/Cr电镀工艺。 　　由于装饰铬电镀故障现象往往是一果多因，为了能准确及时排除故障，这不仅要求技术人员能在理解的基础上精通故障的因果关系，更要有一个处理故障的科学思维方法。 　　我是1995年下半年全面主持该车间的技术工作，面对故障频频发生的局面，经过一段时间车间的实地观察、分析、研究、总结，初步探索到一套处理电镀故障的科学思维方法，对准确迅速排除故障颇有成效。具体做法是： 　　第一步，深入现场，实地观察，研究。在接到操作工人电镀故障的报告后，作为车间技术主管人员，应来临故障现场，一方面仔细观察故障的症状、发生的位置、发生几率、始发时间、有无规律性；另一方面详细询问操作工人具体操作情况，比如液温、pH值、电流、电镀时间、水洗程度、何时添加光亮及硫酸稀释液，所加剂量，是否及时搅匀，各电极以及挂具导电是否良好，并亲自检查各工艺是否规范，有必要时还得自己操作一番以便掌握发生故障的第一手资料。在检查中，若发现某地方偏离了正常的工艺规范，则应立即采取措施，使之尽快复位，然后再行试镀。一般说来，这时若因偏离工艺规范而形成的故障便可得到解决。 　　第二步，通过上述初排并纠正了一切工艺偏差后，若故障仍未能消除，就必须根据该故障是发生在“成熟电镀过程”还是“非成熟电镀过程”而分别采用不同的排除方法。 　　所谓“成熟电镀过程”即指镀件是过去大批生产过的并已证明其质量是完全符合标准的，只是目前产生了不合格的镀件，象电镀气筒管体对我厂来说就属于“成熟电镀过程”。尽管我厂是对外加工企业，自身并不生产电镀工件，但也有几个生产气筒的厂家其管体在我厂电镀。这些管体尺寸、形状几乎是一致的，用来电镀管体的挂具几经修改，其设计亦趋于完善。阴极电流密度等参数也确定了最佳值，以往所镀管体均已达到质量标准。也就是说，工艺是成熟的，对此就无须再怀疑工艺本身的可*性。若此时发生了故障并通过第一步的初排仍未能解决，这时应将排查的重点放在动态参数的变化上，特别是镀液各成分浓度的变化以及有害杂质离子的污染等方面，最好能借助于化学分析手段测定其含量，但一般电镀企业往往并不具备这些条件，那么技术人员只有通过思维、分析、推理的方式去探讨。如果故障症状表现与某成分不足存在因果