高线棒材车间轧钢工艺选择设计.docVIP

高线棒材车间轧钢工艺选择 3 轧钢工艺 3.1 生产规模及产品 3.1.1 生产规模及产品方案 全连续优质钢高速线材车间，设计生产能力为年产优质热轧圆钢和带肋钢筋62万吨。高线最大终轧速度120 m/s。直条最大终轧速度12 m/s 产品规格为：Φ6～Φ25mm热轧带肋钢筋和Φ5.5～Φ22mm的热轧盘圆。 主要钢种有：轴承钢、低碳钢、优质碳素钢、低合金钢等。 3.1.2产品质量 部分线材按以下国家标准组织生产、进行检验和交货。 GB 1499.2-2007 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 GB 1499.1-2008 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 GB/T4354-2008 优质碳素钢热轧盘条 GB/T 4155-2006 标准件用碳素钢热轧圆钢及盘条 3.1.3成品交货状态 成品线材以盘条成捆状态/直条成捆状态交货。 每捆线材重量：2000～4000kg 打捆道次： 捆4道/盘条；5道/直条； 3.1.4 原料及金属平衡 连铸坯由本公司炼钢厂提供，经检验及钢坯修磨后，质量符合YB/T2011-2004标准。坯料技术条件如下： 断面尺寸：150×150×12000mm，单根坯料重量：2106kg 断面尺寸：165×165×12000mm，单根坯料重量：2548kg 断面尺寸：180×180×12000mm，单根坯料重量：3033kg 最短钢坯长度6000mm，短尺钢坯不超过钢坯总量的10％。 钢坯尺寸偏差：150×150 mm钢坯：＋5mm，－5mm； 长度允许偏差：＋20mm。 165×165 mm钢坯：＋5mm，－5mm； 长度允许偏差：＋20mm。 180×180 mm钢坯：＋5mm，－5mm； 长度允许偏差：＋20mm。 对角线长度之差：150×150 mm / 165×165 mm/180×180 mm坯料：最大允许7mm。 钢坯弯曲度：每米最大允许弯曲度20mm，总弯曲度不大于总长度的2%。 钢坯不得有明显的扭转。 钢坯的其它技术要求见YB/T2011-2004及相关要求。 年产62万t线材，综合金属收得率96％。需用坯料645833t。 金属平衡详见表3－2。 表3－2 金属平衡表 原 料 成 品 切头、轧废 烧损、二次氧化 （t） (%) (t) (%) （t） (%) （t） (%) 645833 100 620000 96 16146 2.5 9687 1.5 3.2 轧钢工艺方案选择 3.2.1工艺方案的设计原则 工艺技术装备达到目前国内先进水平，以满足生产优质高附加值圆钢线材产品的需要； 装备及技术实用可靠； 产品在较长时期内有较强的市场竞争能力； 在获得最佳经济效益的前提下，节省投资、注重整体优势和技术的系统平稳。 3.2.2生产工艺流程简介 3.2.2.1线材工艺流程 主车间分两跨，线材跨与棒材跨，全轧线共有36架轧机，线材跨有30架轧机（粗轧机预留两架，用于生产180×180mm钢坯），棒材跨有6架轧机， 来自炼钢车间或外购的连铸坯由上料台架送入步进梁式加热炉加热。 根据不同钢种的加热制度和加热要求，连铸坯在加热炉中加热至950～1150℃，由炉内辊道逐根送出，经高压水除鳞装置除鳞后，进入粗轧机组进行轧制。 线材跨有30架轧机，粗轧、中轧、预精轧为无牌坊短应力线轧机，分粗轧、中轧、预精轧精轧及减、定径机组，精轧机组为摩根45°顶交8架无扭轧机，粗轧机组、中轧机组、预精轧各6架轧机，减、定径机组各2架，轧机均为平立交替布置的短应力线轧机，直流电机(或交流变频电机)单独传动。整个轧线采用全连续轧制，1#～12#轧机之间采用微张力轧制， 11#～18#轧机之间均设置立活套，15#及19#前设立侧活套，实行无张力控制轧制，从而生产出高质量产品。在中轧机组及精轧机组前各设一台启停式飞剪对轧件进行切头、切尾及事故碎断。根据生产不同的产品，钢坯在轧机中轧制24～30道次，轧制成Φ5.5～22mm圆钢。成品最大轧制速度为120m/s。 在精轧机组前后各布置2个水箱，可对轧件进行温度控制，从精轧机组出来的需进行快速冷却的钢材通过水冷装置，快速冷却后，送至吐丝机；而不需进行快速冷却的钢材，则不经过水冷，直接从变频辊道输送至吐丝机。变频辊道和水冷装置同装在一台可横向移动的小车上，根据生产计划，可将变频辊道（或控制水冷装置）移入或移出轧制线。 从吐丝机中吐出的钢材要经过斯太尔摩线进行风冷冷却，斯太尔摩线输送辊道下沿纵向排列有多台风机，可根据工艺要求采用不同的冷却速度对轧件进行快速风冷；斯太尔摩线输送辊道上沿纵向布置有保温罩，对于需要缓冷的钢材，将保温罩放下，以减慢轧件冷却速度。对于不需要缓冷的钢材，将保温罩打开。线材在斯太尔摩线上冷却至200℃左右后，