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浅析锚喷支护影响及措施摘要: 锚喷支护是煤矿井巷工程施工中的一种普遍支护方式，猫喷网支护是靠锚杆、钢筋网和混凝土共同来提高边坡岩土和井下巷道围岩的结构强度和抗变形度，减小岩（土）体侧向变形，增强边坡巷道围岩的整体稳定性。针对不同的地质条件及岩性,选择合理的支护参数,采用正确的施工工艺,是保证施工质量达到预期支护效果的关键。然而在喷射混凝土的实际操作过程中,存在一些施工通病,影响了工程施工质量。 关键词:锚喷支护；混凝土；材质；影响；时间；措施 1、分析井下喷射混凝土 1.1 材质的具体要求 井下喷射混凝土所用材料主要是水泥、砂子、小石子、水及速凝剂,各种材料都有相应的质量要求。虽然各种材料在出厂时都索要了合格证和检验报告等材质证明,但材料进场后,应及时取样重新试验形成复试报告,这两方面的资料必须由质量监督部门认可后方可使用,从而确保材料符合要求质量。由于生产矿井的特殊性,一般施工队伍都由矿山内部员工组成,从建设规范上说,生产矿山既是建设单位又是施工单位,且工程是矿内正常开拓、准备或其它工程,不需上级按照矿井基本建设要求组织验收,也不聘请质量单位进行质量监督,自己的工程靠自己管理,省去了许多矿井基本建设中要求的相关质量监督步骤内容。在质量保证项目中,材料复试是关键的一项,而生产矿井考虑到复试费用问题,几乎都存在材料不做材质复试、喷射混凝土用水不化验,直接用于矿井施工生产的现象,材质具体是否符合要求只能单凭厂家一张合格证,在原材料上不能绝对保证工程质量。 1.2配合比试验 井下喷射混凝土标号一般不低于C20 ,施工中,应针对设计砼标号进行计算初定配合比,然后称取少量材料进行试拌,检验其和易性并进行调整,使之符合设计要求。再按调整后的配合比制作试件,以确定试验配合比。但生产矿井施工中,一般都省去这一步骤,大多数都取经验值是1∶2∶2。 1.3配制不均匀 井下喷射混凝土配制最好在地面进行机械配制,按照混凝土设计标号及试验确定混凝土配合比报告,将一定量水泥、砂子、石子按配合比经过筛子一同送入搅拌机内,搅拌均匀后装入矿车送至施工地点进行喷浆施工。而在实际生产中,大多数都是在井下现场人工配制,人工现场配制如果管理不到位,就不能保证混凝土配制质量。常见的现象问题是在矿车内拌料,用料没有进行计量器计量,仅凭眼力计量,搅拌不均匀,配料也谈不上比例等。对于这些问题,职工习惯认为:“喷浆机一搅都匀了”。人工配制混凝土的正确方法是在地上铺上铁皮,严格按照试验配合比报告中的配合比进行计量配料,人工搅拌干料4～6遍,确认搅拌均匀后才能入机进行喷浆作业。喷射混凝土若不按照设计要求配制,喷射的混凝土往往达不到设计强度要求,容易导致喷层开裂、浆皮脱落,达不到预期支护效果。 1.4水灰比 井下喷射混凝土水灰比适宜时(一般为0. 4～0. 5) ,喷层表面平整、潮湿光泽,粘塑性好、密实。现场施工水灰比是根据喷层效果靠喷射手调整喷枪上的水阀门来控制的,若喷射手调整水阀门不当,会造成水量不足或过大。当水量不足时,会产生粉尘,回弹量大,粘结力低,喷层表面会形成干斑,砂窝等现象;若水量过大,则会造成混凝土强度低、速凝效果差,喷层流淌、滑移、坍落等现象。 1.5喷层间隔时间 一次喷厚达不到设计要求时,需要再次进行复喷。复喷时必须待前一层混凝土终凝后,才能进行后一层喷射,一般间隔时间为l5～20 min。通常存在的问题初喷复喷时间间隔较短,凝固时间不够,造成混凝土因自重过大而使其内部产生裂纹或垮落,影响施工质量。 1.6岩面冲洗不干净的影响 冲洗岩面是喷射混凝土前的一道重要工序,经过冲洗,可以清洗岩面上的浮尘和浮矸,提高了混凝土与岩面的粘着力,降低了回弹率。现场施工中,喷射手多数情况下只把岩面冲洗一遍,不管干净与否,就开始喷射混凝土施工。若冲洗不干净,会导致上墙率低,喷层形成“两张皮”。当巷道受到一定的压力后,混凝土开始分层脱落,给安全生产带来一定的隐患。 1.7喷射混凝土过程中加入速凝剂的影响 在喷射混凝土过程中加入速凝剂,可以加快喷射混凝土的凝结硬化过程,增加一次喷射厚度,减少回弹量和脱落。按照要求,不同速凝剂和不同水泥应作掺合比试验,以取得合理的配合比。一般情况下,速凝剂掺量为水泥重量的3% ～5%。井下现场施工时,人工向喷射机内撒速凝剂时,不易控制掺入速凝剂用量,且掺入时抛洒不均匀。多数以一罐车料一袋或半袋来控制速凝剂重量,特别是喷巷道拱部或巷道有淋水时,往往加大速凝剂用量来提高混凝土上墙率,其实,这是一种误解。速凝剂加速水泥硬化初凝时间是1～5 min,终凝时间10 min以内。实践证明:速凝剂适量(水泥重量的3% ～5% )会达到预期凝固效果,如果速凝剂掺量大于水泥重量的