推件板脱模机构设计要点.PPT

脱模机构的典型结构 脱模机构的组成 脱模机构的分类 A）按驱动方式分 1、手动脱模 2、机械脱模 3、液压脱模 4、气压脱模 脱模机构的设计要求 脱模机构的设计要求 简单脱模机构 推杆脱模机构(顶针脱模机构) 推杆形式 推杆形式 推杆的配合 圆推杆的优缺点 推杆设计要点 推杆设计要点 推杆设计要点 推杆设计要点 推杆设计要点：延时顶出 推杆大小及规格 扁顶的配合 推管推出机构 推管推出机构 推件板推出机构 推件板脱模机构（模架有推板） 推件板脱模机构（埋入推板） 推件板脱模典型结构 推件板脱模机构设计要点 推件板脱模机构设计要点 推件板脱模机构设计要点 推件板脱模机构设计要点 推件板脱模机构设计要点 推块脱模机构 活动镶件脱模机构 气压脱模机构 气压脱模机构 气压脱模机构 多元脱模方式联合脱模机构 多元脱模方式联合脱模机构 多元脱模方式联合脱模机构 先复位机构 先复位机构 先复位机构 先复位机构 先复位机构 复位杆（回针）复位 弹簧复位 摆杆式先复位机构（回撞装置） 单蝴蝶夹先复位机构（回撞装置） 双蝴蝶夹先复位机构（回撞装置） 采用压缩空气推出塑件，塑件受力均匀且可以简化模具结构，由于不需要在模内设推板及其运动空间，因此模具总高度可减小。其推出力为塑件内腔投影面积与气体压强的乘积，故断面尺寸越大的薄壁壳体越易脱出。 推杆与推件板联合推出机构 推杆与推管联合推出机构 推管与推板联合推出机构 侧抽芯底部有推杆或推管 侧抽芯底部有推杆或推管 定模斜滑块下有推杆或推管 推块推出 斜顶头部有碰穿孔 圆推杆顶边 回程杆(回针)复位 弹簧复位 摆杆式先复位机构（回撞装置） 蝴蝶夹先复位机构（回撞装置） * * ①推杆、推管、推块、推板等推出零件。 ②推板、推杆固定板等推出零件的固定零件。 ③复位杆、弹簧等复位元件。 ④导向元件（中托边、中托司）。 齿轮、齿条、链轮、链条等脱螺纹系统传动零件。 限位元件：垃圾钉，限位块。 拉料杆。 B）按模具结构分 1）简单脱模机构 2）定模脱模机构（前模顶） 3）顺序脱模机构 4）浇注系统凝料自动脱出机构 5）二级脱模机构（二次顶） 7) 带螺纹制件脱模机构 1、塑件留在动模边。 制品粘定模的原因？ 2、塑件在推出过程中不发生变形和损坏。 　　对脱模力（包紧力、粘附力）大小和位置的分析，合理地选择推出的方式、推出的位置、推出零件的数量。 　　脱模力大的地方一般在骨位：侧壁、加强筋、螺丝柱等。 　　防止出现真空，设置进气装置。 3、合模时应使脱模机构正确复位 ，设置中托司。 4、顶出行程合理。 1、塑件留在动模边。 制品粘定模的原因？ 2、塑件在推出过程中不发生变形和损坏。 　　对模具包紧力和粘附力大小的分析与计算，合理地选择推出的方式、推出的位置、推出零件的数量和推出面积等。 　　防止出现真空，设置进气装置。 3、合模时应使脱模机构正确复位 ，设置中托司。 4、顶出行程合理。 1、推杆脱模机构 2、推管脱模机构 3、推板脱模机构 4、推块脱模机构 5、气压模脱模机构 6、多种脱模方式联合脱模机构 图a为直推杆，尾部采用台肩固定，是最常用的形式； 图c为阶梯推杆（有托顶针），由于工作部分比较细，故在具后部加粗以提高刚性，一般直径小于2.5～3mm 时采用； 图b为矩形推杆（俗称为扁顶杆）。这种推杆上端做成薄片状，为便于加工其下端仍做成圆柱形，用来推顶薄壁塑件的边缘、窄凸台或筋的底部等，以增大其推顶面积，模板上的推杆孔常用线切割方法加工。 图d所示为盘式推杆亦称锥面推杆，它加工比较困难，装配时与其他推杆不同，需从动模型腔插入，端部用螺钉固定在推杆固定板上，适合于深筒形塑件的推出 优点： 　　制造简单、成本低、更换方便。 缺点： 　　推出位置有一定的局限性。对于加强筋、制品边缘不好布置大推杆，小推杆推顶面积小。 顶出位置：包紧力比较大，或强度较高的骨位。 防止爆边 不能有推杆痕迹的用推耳。 不要将推杆布置在镶拼处，如设置则对半分或镶圆套。 长度大于10mm的实心柱应加加推杆，双推杆加镶针。 螺丝柱深度小于15mm，使用双推杆； 　深度大于15mm，使用推管。 加强筋加推杆。 斜面设置推杆应防滑防转。 推杆尽量取大些，常用直径为4~6mm。 推杆标准长度：100，150，200 使用有托顶针时，应注明托长。 推管是一种空心的推杆，它适于环形、筒形塑件或中心带有孔的塑件的推出。由于推管整个周边接触塑件，故推出塑件的力量均匀，塑件不易变形，也不会留下明显的推出痕迹。 应用于筒形、薄壁壳件、大型罩壳、不允许有顶出痕迹的塑件。 特点：推出力大而均匀、运动平稳且无推出痕迹，但模具结构较复杂，对非圆环形的塑件