料工程基础第八章.ppt

内切圆法：铸件壁交接处的内切圆直径大于铸件壁厚，这些地方凝固较晚，缩孔可能在那里生成。 缩松是铸件以糊状凝固方式凝固时，最后凝固的区域没能得到液态合金的补充造成的分散、细小的显微缩孔 根据分布形态，缩松分为宏观缩松和微观缩松两类 宏观缩松：指用肉眼或放大镜可以看到的细小孔洞，通常出现在缩孔的下方 微缩缩松：是指分布在枝晶间的微小孔洞，在显微镜下才能看到。 按应力形成原因分类： 热应力 – 铸件在冷却过程中，由于各部分冷却速度不一致，造成收缩量不一致，彼此制约的结果，所形成的应力； 相变应力 – 铸件冷却过程中发生固态相变的时间不一致，体积和长度变化的时间也不一致，彼此制约，形成的应力； 机械应力 – 铸件冷却收缩过程中，线收缩受到机械阻碍而产生的应力。 第一阶段（t0～t1）：在高于弹塑性转变阶段，两杆均处于塑性状态，瞬时的应力均可通过塑性变形释放；第二阶段（t1～t2）：冷却较快的杆II已进入弹性状态，而粗杆I仍处于塑性状态，所以杆II收缩大于杆I，细杆II受拉伸，粗杆I受压缩，形成临时内应力；第三阶段（t2～t3）：粗杆I温度较高，还会有较大的收缩，细杆II温度较低，收缩较小，所以粗杆I的收缩会受到杆II的强烈阻碍，杆II受压缩，杆I受拉伸，直到室温，形成残余应力。 裂纹： 冷裂：应力所致 热裂：二相区固相骨架搭接时，固相收缩液膜分离所致。 通常，如果在凝固过程中，温度梯度是主导因素，一般相当于以106k/s以上的速度冷却，则凝固是按 “平面型” 结晶方式进行；而当凝固过程中凝固速率成为主导因素时，一般相当于以104k/s以下的冷却速度凝固，凝固往往按“树枝晶型”结晶方式进行。而以介于106～104k/s之间的速度冷却，其凝固结晶方式则为由“平面型” 向“树枝晶型”转变的类型，一般呈“胞晶型”或平行并排生长的柱状晶或条状晶。因此，对于液态金属的定向凝固，保证足够高的冷却速度是十分重要的工艺条件。 通常，如果在凝固过程中，温度梯度是主导因素，一般相当于以106k/s以上的速度冷却，则凝固是按 “平面型” 结晶方式进行；而当凝固过程中凝固速率成为主导因素时，一般相当于以104k/s以下的冷却速度凝固，凝固往往按“树枝晶型”结晶方式进行。而以介于106～104k/s之间的速度冷却，其凝固结晶方式则为由“平面型” 向“树枝晶型”转变的类型，一般呈“胞晶型”或平行并排生长的柱状晶或条状晶。因此，对于液态金属的定向凝固，保证足够高的冷却速度是十分重要的工艺条件。 控制铸件在凝固过程，凝固前沿熔体中温度梯度和凝固速度的大小，可使结晶实现定向进行，而获得沿一定方向生长的柱状晶晶体，甚至是单晶体，一般称此技术为定向凝固技术。 该方法是将合金熔液浇入一端具备良好散热性，而其他部分具有良好绝热性的铸型中进行铸造。这种定向凝固方法工艺简单，其工艺控制取决于零件的尺寸和形状；合金的潜热、比热、密度以有铸型与激冷器的热性能；合金液和激冷器的温度等。这一方法其凝固速度及温度梯度较小，对于形状复杂的铸件较难保证各部位均能获得方向一致的结晶晶体。在此基础上发展了两种改进的方法： （1）发热铸型法 该方法是将铸型周围填充发热材料，用水冷底板，获得较高的温度梯度。这一方法已用于生产小型发动机零件。 （2）功率降低法 控制铸件外部保温炉的功率，并监控铸件的温度以获得稳定的凝固速度。采用这一方法生产的镍基合金定向凝固叶片，其温度梯度控制可从根部的15Kmm-1左右逐渐降至铸件尖部的2Kmm-1左右。 使铸件以一定速度从熔炉内抽拉提出；或使炉子保持全功率加热，并以恒定速度移离铸件。这一技术已成为当前实验室和工业生产上广泛应用的方法。该方法所能达到的稳态最高温度梯度取决于铸件尺寸及热辐射性能，若能加速辐射冷却或用其他快速散热方法，可进一步改善定向凝固工艺。 若使冷却介质与正在凝固的铸锭或零件紧密接触，可使传热系数远高于通常的辐射传热。除前面在发热铸型法中所采用的水冷底板法加快冷却速度外，常采用的技术方法还有以下两种： （1）液体金属冷却法 如用循环流动的液态金属锡作冷却介质的定向凝固法已在工业生产上得到应用。冷却用的液态金属还可采用Bi、Pb等低熔点金属。 （2）流态床冷却法 该方法是采用悬浮在惰性气体氩或氦中的稳定陶瓷粉末（氧化铝）作为流态化床的冷却介质，通过流态化床冷却铸件。他可达到液态金属的冷却强度而避免污染。 三、定向凝固技术应用 当代航空发动机涡轮叶片主要采用铸造高温合金制造。定向凝固叶片的生产原理是利用合金凝固时晶粒朝着与热流相反的方向生长的规律，控制热流方向，使晶粒沿一定方向生长。定向凝固设备具有一个单方向散热的冷源和一个能保证液--固界面前沿的液相中不产生新的结晶