凸轮加工技术引擎.docVIP

凸轮轴加工 概述 一、凸轮轴的功用 对各气缸进、排气门的开启和关闭起控制作用，同时，还用来驱动分电器、汽油泵等辅助装置。 凸轮轴加工 二、凸轮轴的结构特点与技术要求 支承轴颈 进、排气凸轮 偏心轮 驱动发动机辅助装置的齿轮 正时齿轮轴颈 特点： 结构复杂、长径比大、工件刚性差 凸轮轴加工 技术要求：1支承轴颈的尺寸精度及各支承轴颈之间的同轴度 2正时齿轮轴颈的尺寸精度及相对于支承轴颈的同轴度 3键槽的尺寸和位置精度 4止推面相对于支承轴颈线的垂直度 5 凸轮基圆的尺寸精度和相对于支承轴颈轴线的同轴度 6 凸轮的位置精度 7凸轮的形状精度（曲线升程）等 凸轮轴加工 三、凸轮轴的材料和毛坯制造 工作条件：受冲击性载荷：要求凸轮轴和支承轴颈表面耐磨 凸轮本身具有足够的韧性和刚度，需要进行热处理 材料: 铸铁（冷硬铸铁、可淬硬的低合金铸铁、球墨铸铁） 钢：中碳钢、渗碳钢 凸轮轴加工 冷硬铸铁多用于凸轮承受随动件高负荷的场合（英国） 可淬硬的低合金铸铁凸轮轴多用于凸轮轴承受随动件低负荷的场合（美国） 钢凸轮轴：45钢模锻 加热－模锻（滚压、顶锻、终锻）－热切边－磨残余飞刺（消除锻造内应力、热处理、校直） 凸轮轴加工 精度：铸件（8－9）的精度高于锻件（5） 直接棒料加工：美国冠明斯柴油机厂、英国Gardner柴油机厂、德国奔驰汽车公司400系列柴油机 凸轮轴加工 四、凸轮轴加工工艺性分析 影响加工精度的因素 易变形：刚度低、切削力大、表面残余应力。 钢的凸轮轴热处理产生变形 影响后续加工工序余量的安排、变形过大导致无法完成后续加工、报废。直接影响到装配后凸轮轴的使用性能 措施:粗精分开、及时修正、适时安排校直工序，加工过程中安排辅助装置。 凸轮轴加工 加工难度大 凸轮和偏心轮。 凸轮要求：相位角准确、升程满足气门开启和关闭时升降的规律。靠模加工中加工半径和切削力、切削速度时刻变化。 凸轮轴加工工艺分析 一、定位基准的选择 两顶尖孔作为轴类零件的定位基准： 避免了工件在多次装夹中因定位基准的转换而引起的定位误差，也可用作，后续工序的定位基准，符合“基准统一”， 装夹方便、可靠、简化了工艺规程，一次装夹加工多面 凸轮轴加工工艺分析 粗基准的选择： 常选择其支承轴颈的毛坯外柱圆面及其一个侧面作为定位基准 端面加工：国内各厂家采用铣削加工。国外一些（美国福特）以磨代铣 1、对于毛坯是模锻件尤其是精磨锻件来说，毛坯精度是由锻模来保证的，其精度较高，加工余量也较小。毛坯锻造后已经过喷丸处理，表面平整、光洁、无飞边、毛刺等缺陷 2、对于毛坯是铸件尤其是精铸件来说，不仅具有较好的加工性，而且加工余量也较精确，其毛坯精度比锻件还高，完全能保证定位可靠 凸轮轴加工工艺分析 3、在凸轮轴加工过程中，选择粗基准还要考虑加工余量的分配均匀、合理。这对于工件长径比较大、刚度低的特点来说，不仅有利于减小因切削余量不均、切削力剧烈变化而使工件产生的弯曲变形，对于保证精加工质量和提高劳动生产率具有重要的意义 凸轮轴加工工艺分析 精基准的选择 对于各支承轴、正时齿轮、齿轮轴颈和连接轴颈外圆表面的粗加工、半精加工、精加工及支承轴、正时齿轮轴颈的光整加工凸轮、偏心轮的半精加工、精加工及光整加工，均是以两顶尖孔作为精基准 对于凸轮、偏心轮的粗加工，一般是以经过加工后的支承轴颈、正时齿轮轴颈作为定位基准 凸轮轴加工工艺分析 各表面精加工之前、热处理之后，通常安排中心孔的修整工序 修整中心孔时以支承轴进行定位，常用的方法是研磨 凸轮轴加工工艺分析 二、加工阶段的划分和工序顺序的安排 1、加工阶段的划分 四个阶段： 粗加工：各支承轴颈、正时齿轮轴颈和螺纹轴颈外圆、车凸轮、偏心轮等 半精加工：粗磨凸轮、偏心轮等 精加工：精磨正时齿轮轴颈和止推面、四个支承轴颈外圆，精磨凸轮、偏心轮 光整加工：抛光支承轴颈、凸轮和偏心轮 凸轮轴加工 2、工序顺序安排 对各轴颈：车－－粗磨－－精磨－－抛光 淬火加工安排在各主要表面的半精加工之前进行，防止经过淬火后变形过大而造成精加工时的困难 凸轮轴加工工艺分析 三、校直 结构特点：刚度低、易变形 第一次：打中心孔后（保证二、三支承轴外圆加工中余量合理分配） 第二次：磨第二、三支承轴之前，车削四个支承轴外圆后，（纠正车削支承轴颈时的变形，保磨削证第二、三支承轴颈时余量均匀） 凸轮轴加工工艺分析 第三次：精磨正时齿轮轴颈、四个支承轴、螺纹轴颈、齿轮外圆之前，车削凸轮侧面和连接轴颈之后（保证磨削时余量均匀） 第四次：粗磨凸轮、偏心轮之前，凸轮轴淬火之后（减小和消除工件因淬火引起的变形） 第五次：精磨正时齿轮轴颈外圆和止推面、四个支承轴颈外圆、凸轮和偏心轮之前，粗磨凸轮和偏心轮之后（保证精磨时余量均匀） 第六次：全部凸轮、偏