连铸坯表面凹陷与纵裂分析2013.11.11.docVIP

连铸坯表面凹陷和纵裂分析 一、现象描述 2013年11月10日，2号机5机5流连铸机，浇注断面165*280mm，结晶器流量为每流170m3/h，拉速在1.0m/min在生产过程中，炉号3110340、3110346钢水生产的铸坯，出现表面凹陷、纵向裂纹，严重影响连铸坯质量。下面结合该缺陷的形成机理及影响因素、现场条件及成分等加以分析。 二、连铸坯表面凹陷及纵裂的状态 连铸坯上所形成的纵向凹陷经常出现在铸坯内弧侧表面，距横断面边长约1/4处。此缺陷宽 窄不等，长短不一，有局部凹沟，也有贯穿整支铸坯，多呈凹弧面状，内部有裂纹，剪切时有纵向裂纹产生，裂口粗糙不齐，长度一般在50～150mm，宽度1～3mm，深度30～50mm。角部凹陷和纵裂在生产中出现过许多，不但影响连铸坯的表面质量，同样也影响铸坯的内部质量。铸坯表面凹陷及纵裂形态图及现场照片。 三、主要缺陷炉号成分分析 炉号 样品类型 计划钢种 是否合格 C Si Mn P S Mn/S 3110340 C Q235 不合格 0.11 0.14 0.33 0.016 0.054 6.11 3110346 C Q235 合格 0.14 0.21 0.5 0.022 0.028 17.86 由炉前化验和复检结果分析可见，炉号3110340的钢水钢中S含量明显偏高，Mn/S为6.1，远远小于控制范围的正常Mn/S比≥20，对钢水的可浇性产生较大影响。 四、表面凹陷、裂纹产生原因分析 1、钢水成分的影响 1）含碳量的影响 我厂生产的连铸坯主要为低碳镇静钢，以Q195、Q235为主，碳含量范围为0.06% ～0.22%。碳量在0.10%～0.17%(均为质量分数)的钢种凝固时处于包晶反应区(L+δ→γ),在固相线温度以下20～50℃钢的线收缩最大，此时结晶器弯月面刚凝固的坯壳随温度下降发生δFe→γFe转变，伴随着较大的收缩，坯壳与结晶器铜壁脱离形成气隙，导出的热流最小，坯壳最薄，在表面会形成凹陷。凹陷部位冷却和凝固速度比其他部位慢，结晶组织粗化，对裂纹敏感性强。坯壳出结晶器后受到喷水冷却和钢水的膨胀作用，在凹陷的薄弱处造成应力集中而产生裂纹。坯壳表面凹陷越深，坯壳厚度不均匀性就严重，纵裂出现的几率越大。 图1 厚度不均匀性与凹陷深度关系 图1 厚度不均匀性与凹陷深度关系 2）S、P及Mn/S的影响 钢中S、P对钢的高温性能有较大影响。S含量高，生成的(FeS)在连铸坯凝固过程以液态聚集在晶界，降低了钢的高温强度和塑性，表面凹陷的深度则随着S的增加而加深。图2、图3所示钢中S含量对凹陷深度和表面纵裂指数的影响。 图 2 钢中 S 对凹陷深度的影响 图 3 钢中 S 对纵裂指数的影响 对产生表面凹陷和纵裂的炉次（3110340）进行了成分分析，S含量在0.05%以上，最大值为0.058%，Mn/S在6.1左右。Mn/S低沉淀物中低熔点的硫化铁占多数，它分布在晶粒边界处，引起晶界脆性，成为形成裂纹的基础，同时严重影响了钢水的可浇性。Mn/S≥20对减少和防止纵裂是十分有效的。 2、浇注条件的影响 连铸生产中，较强的二冷强度，尤其是结晶器冷却强度大，可加重铸坯的凹陷，产生纵裂。二冷室维护不好，喷淋管移位，喷嘴堵塞等造成冷却不均匀，铸坯表面明暗对比强烈，回温过大也容易导致或加剧纵裂的产生。资料表示，钢水浇注温度提高10℃,结晶内的凝固坯壳厚度就减少了2mm，且柱状晶越发展。 我厂在浇注普碳钢时的浇注温度一般在1540～1560℃之间，浇注温度偏高时，高的浇注温度在较强的冷却制度下能加重铸的凹陷和纵裂。过快的拉坯速度对铸坯纵裂的影响也基于相同的原因。我厂在浇注过程中出现裂纹时一般采取降低拉速、调整二次冷却水的方法来防止。 3、保护渣性能的影响 保护渣对凹陷纵裂的影响是：渣子溶化速度过快或过慢，使液渣层过厚或过薄，渣子粘度太小，流入的熔渣多，形成的渣膜厚，而且由于其过大的流动性，容易造成流入坯壳与铜管之间渣膜不均匀，粘度过高，则影响保护渣的铺展性和熔化性，致使结晶器受热不均匀而导致局部区域坯壳厚度不均匀，使凹陷和纵裂发生。实际生产中165*330mm以上断面采用吉隆保护渣， 165*280mm以下断面采用西保保护渣，Q235钢种无专用保护渣。 在浇注过程中，控制向内弧加入保护渣的量是较困难的，影响保护渣的润滑和结晶器的传热效果 ,且内弧侧的成分偏析严重。因此，内弧侧坯壳的严重不均匀性是铸坯表面凹陷及纵裂形成的条件，保护渣、钢种成分、温度、拉速、二冷水的匹配适应性促进了凹陷及纵裂发展。 4、工艺操作的影响 浇注过程的操作影响结晶器的传热，对铸坯凹陷和裂纹有较大影响。主要体现在以下几个方面： 1)水口不对中。中间包使用时间过长，包壳变形，安装中间包水口偏