固体渗碳.doc

、固体渗碳 固体渗碳是一种应用最早的渗碳方法。 (一)渗碳剂的成份及其作用： 固体渗碳剂主要是由木炭粒和碳酸盐(BaCO3或Na2CO3等组成。木炭粒是主渗剂，碳酸盐是催渗剂。 木炭颗粒均匀，并要求3—6mm左右的占80%，1—3mm左右占20%左右，1mm以下的不大于1%，如果是大零件渗碳，大颗粒木炭应多些，小零件，小颗粒应多些。常用的渗碳剂成份如表1所示。 常用渗碳剂的成份  渗碳加热时，炭与其间隙中的氧作用(不完全燃烧)，生成一氧化碳。 2C + O2 —→ 2CO 一氧化碳在渗碳条件下，是不稳定的，当它与钢件表面接触，便按下式分解得活性碳原子： 2CO —→ CO2 + [C] 活性碳原子被钢件表面吸收，并向内部扩散。 整个反反应过程可用下式示意表示： C + CO2 —→2CO —→ CO2 + [C] —→ 工件 单独用木炭进行渗碳，周期长，效果差，为了增加渗碳剂的活性，增加活性碳原子数量，一般加入一定数量的碳酸盐作为催渗剂。催渗剂在高温下与木碳产生如下反应： BaCO3 + C(木炭) —→ BaO2 + CO Na2CO3 + C(木炭) —→ Na2O + 2CO 2CO —→ CO2 + [C] 渗碳过程中，木炭受到了烧损，但催渗剂分解氧化物，在开箱冷却时与空气接触，如按下方程式进行还原，这使催渗剂消耗大为减少。 BaO + CO2 —→ BaCO3 Na2O + CO2 —→ Na2CO3 为了提高催渗剂再生效果，在此介绍一种有效的方法，即将高温下倒出来的渗碳剂，立刻用水喷洒(水的重量是渗碳剂重量的4—5%)。通过这样的处理，碳酸盐可得较完全的再生，其原因是：BaO+CO2—→BaCO3这个过程随温度下降而缓慢，如果在高温下喷水，就能使BaO变成氢氧化钡，而氢氧化钡向碳酸钡转变不受温度的限制。其反应如下： BaO + H2O —→ Ba(OH)2 Ba(OH)2 + CO2 —→ BaCO3 + H2O 喷水还可以减少木炭的烧损和促进少量甲烷发生，甲烷吸附在木炭的孔隙中，也能加速渗碳。 经过喷水处理的渗碳剂，加少量新渗碳剂便可使用。 (二)固体渗碳的操作方法：  配制渗碳剂： 由于全新的渗碳剂催渗作用过于强烈，易导致零件渗碳后表层浓度过高和出现粗大或网状碳化物。因此，一般新旧混合使用，其中新渗碳剂占20—40%，旧渗碳剂占60—80%。回收的旧渗碳剂应筛去灰粉后，才能与新渗碳剂配合使用。  渗碳零件，渗碳前的准备处理： 要渗碳的零件，表面应尽可能洁净，不应有严重锈斑及油垢，以免影响渗碳正常进行，造成零件渗碳后深度不均匀和产生软点。 对于要求局部渗碳的零件，要认真进行防渗，常见的防渗方法有如下几种：  预留余量切除法：即在零件不应渗碳的部位，预先留出比渗碳层稍厚的加工余量，渗碳后再用机械方法把这部分切除。这种方法比较可靠，但材料和工时的损失较大，形状复杂的零件，要切除余量也较困难。而且不能进行直接淬火。  涂料法：用1／3铅丹和2／3氯化铜加上占两种材料总量10—15％的松脂混合，溶于有机溶剂(酒精、汽油)中成糊状，用毛笔涂于不需渗碳部位，厚度约0.7—1.0mm，干燥后再涂一层。  镀铜法：在不需要渗碳的部位用电镀方法镀上厚度为0.02—0.04mm的铜层，可以比较可靠的防止碳的渗入。  装箱： 渗碳箱一般用钢板焊成或铸铁铸成，渗碳箱不宜过大，其外形尺寸应尽可能适合工件的要求，箱子最好与炉底板架空，受热均匀。 在生产中，往往发现这样一种现象，由于渗碳箱过大，造成内外温差大(渗碳剂是不良的热导体)，结果同一箱零件(外缘和中心)渗碳层极不均匀，故对渗碳箱的设计，必须考虑零件大小，形状。同时应根据零件大小，渗碳时选用合适的渗碳箱，尽可能做到近似尺寸的零件同炉渗碳，尽量避免尺寸相差悬殊的零件同炉渗碳或小件用大箱渗碳。 零件装箱时，在渗碳箱底部先铺上一层渗碳剂(厚30—40mm)，随后即往箱内放工件，工件间距须保持10—15mm，工件和箱壁的距离则为20—25mm。 装好一层工件后，铺上一层渗碳剂并细心捣实，然后放上第二层工件，上下两层工件之间渗碳剂厚度为15—25mm.。在装工件的同时，应装上试棒，试棒放置位置应尽可能的反映工件的实际渗碳情况。 在箱内放入最后一层工件后，上面放的渗碳剂厚度不得小于30—40mm。 装箱好后，用耐火粘土(加上3—5%)食盐加水调好进行封盖，以防止在渗碳过程中渗碳气体的逸出。 渗碳箱封好后，即在箱盖上插入长试棒一根，同时也用耐火粘土封好试棒与箱盖孔之间隙，如零件为低碳钢，试棒材料应与零件相同，如零件为低合金或中合金钢，试棒可用20#钢