综述 冯世鹏.docxVIP

综 冯世鹏高强度铝锌镁铜合金的镁含量比通常7000系列要多这个已经被检测了，涉及退火和再时效的分析多级热处理已经被实施了。利用差热分析(差热分析)和电阻测量研究在复杂的热处理期间的相转变过程。基于粒子溶入强化固溶体，RRA的最佳参数就决定了并且最好的机械性能就取得了。电阻的测量在周围的环境能建立最佳的退火状况（温度和时间），影响机械性能和具体的电阻系数，它被认为是有一个好的衡量合金的磁化系数去应力裂纹侵蚀。高强度合金AlZnMgCu，基于三元AlZnMg系统，应用于飞机、机械工业（7000系列），生产的铸造和锻造态做了许多努力去解释在显微结构上化学组成和热处理的影响决定AlZnMgCu合金的机械性能【1-5】高强度合金AlZnMgCu，基于三AlZnMg系统，应用于飞机、机械工业（7000系列），生产的铸造和锻造态铝合金努力对组织的影响的化学成分和热处理解释，确定机械性能的合金[1-5] AlZnMgCu。当组成溶解度取决于温度时，真实条件下合金凝固，具有非平衡相组成和结构以及固溶体的化学异质性. 通过从过饱和固溶体沉淀的方式增强基体,应用于7000系列的铝合金的热处理组成了两个主要的连续不断的阶段:本文的目的是跟踪时效和用差热分析再时效过程中的析出过程。析出物的热量测定和过饱和固溶体的Al基合金以及建立试验分解序列描述热的识别，特别是用微分扫描量热法（DSC的帮助）研究，但缺乏对AlZnMgCu合金热综合热的研究。热分析曲线显示的相似的那些记录脱溶合金因为能观察到溶解峰的最大转变，不同于那些取得的脱溶合金因为脱溶合金的低温放热效本工作的结果进行测试RRA热处理工艺参数对一些研究合金A和B力学性能影响。最后，在室温下进行RRA热处理后进行材料的静态拉伸试验。应是观察不到的。疲劳破坏是循环应力、应变引起的延时断裂，其断裂应力水平往往低于材料的抗拉强度σb，甚至低于其屈服强度σs，一般不发生明显的塑性变形，呈现脆性的突然断裂，是一种非常危险的失效形式，难以检测和预防。铝合金疲劳破坏属于金属疲劳，按破坏原因大致分为热疲劳、腐蚀疲劳和机械疲劳三类。热疲劳是由于在循环热应力和热应变作用下产生的疲劳破坏。外部约束和内部约束是产生热疲劳的两个必要条件，外部约束即阻碍材料自由膨胀，内部约束即产生温度梯度，使材料膨胀，但由于约束从而产生热应力与热应变，经过一定的循环次数，导致裂纹的萌生、扩展。张文孝等[2]研究了LD8铝合金的同相和异相热疲劳特性，应用弹塑性断裂力学方法对不同状态下热疲劳寿命进行了探讨。化工设备或海洋环境中许多金属材料构件都工作在腐蚀的环境中，同时还承受着交变载荷的作用，与正常环境中承受交变载荷的情况相比，交变载荷与侵蚀性环境的联合作用往往会显著降低构件疲劳性能，而产生开裂与破坏，即腐蚀疲劳。机械疲劳是指机械零件在仅有外加应力或应变波动情况下，即使承受的应力低于材料的屈服点，但经过较长时间的工作后产生裂纹或突然发生完全断裂的现象。在循环应力水平较低时，弹性应变起主导作用，此时疲劳寿命较长，称之为高周疲劳，也称应力疲劳；在循环应力水平较高时，塑性应变起主导作用，此时疲劳寿命较短，称之为低周疲劳，也称塑性疲劳。疲劳源即疲劳裂纹的萌生标志铝合金设备疲劳损伤过程的开始，疲劳源是材料微观组织永久损伤的核心，裂纹萌生后，逐渐长大并与其他裂纹合并然后形成宏观主裂纹，萌生阶段结束；接下来进入了裂纹扩展阶段，经过一段稳定扩展后，裂纹达到了一个临界尺寸，随着下一次应力、应变的作用，构件无法承受，裂纹突然失稳扩展，构件瞬间断裂。用三个阶段描述该过程：疲劳裂纹萌生、疲劳裂纹扩展和失稳断裂阶段。疲劳裂纹往往由于应力集中首先起源于物体内部微观组织结构的薄弱部位或高应力区，起始阶段，裂纹长度大致在0.05~0.1mm以内或更小，被定义为疲劳裂纹核。随着疲劳过程的进行，微观裂纹便会发展成为宏观裂纹。铝合金材料疲劳裂纹萌生部位主要有滑移带、晶界、相界面三种。疲劳裂纹萌生阶段结束，之后进入裂纹扩展的两个阶段，第一阶段是沿主滑移系，以纯剪切方式向内扩展，扩展速率极低，其延伸范围在几个晶粒长度之间，随即疲劳裂纹扩展进入第二阶段，在晶界的阻碍作用下，使扩展方向逐渐垂直于主应力即拉应力方向，并形成疲劳条纹或称为疲劳辉纹，一条辉纹就是一次循环的结果。第一阶段的裂纹扩展速度慢，长度小，所以该阶段的形貌特征并不明显。而第二阶段的穿晶扩展，其扩展速率随循环周次增加而增大，扩展程度也较为明显，多数材料的第二阶段可用电子显微镜观察到疲劳条纹，有些甚至能用肉眼观察到。不同材料的疲劳条纹各不相同，形貌也是种类繁多，有与裂纹扩展方向垂直略呈弯曲并相互平行的沟槽状花样，有断口比较平滑而且分布有贝纹或海滩花样，有时则呈现以源区为中心的放射线，疲劳条纹是疲劳断口