抽样计划基础知识培训..docVIP

抽样计划基础知识和过程能力评估 一、抽样计划使用的标准 1、GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 2、MIL-STD-105E、 MIL-STD-1916（0收1退）计数抽样计划--国际军用抽样标准 3、GB/T 6378-2002不合格品率的计量抽样检验程序及图表(适用于连续批的检验) 二、抽样计划流程 1、计数抽样计划流程 1.1在没有说明的情况下，一般使用一次正常检验水平Ⅱ的抽样方案 1.2在抽样中选择AQL值时，如果在查表中没有找到，则使用MINITAB系统 2、计量抽样计划流程 3、抽样计划正常、加严及放宽之转换规则 3.1 GB-2828计数 3.2 GB-6378计量 三、不良率P和产品性能能力指标PPK的计算 3.1不良率P之计算： 3.1.1根据所测得的数值计算平均值X（离标准值的准确度）和标准差S（离散的精密度） 3.1.2计算上下规格的分配值Zu和Zl Zu=(USP-X)÷S; Zl=(LSP-X)÷S 3.1.3根据Zu和Zl查标准正态分配表，得出上规格不良率Pu和下规格不良率Pl Pl=Ф（Zl） Pu=1-Ф（Zu）因为上规格的不良率统计是从下规格作为起点统计的，所以需要用100%减去统计的值才是超过上规格的不良率 3.1.4不良率P=Pu+Pl 3.1.5根据规定的不良率指标判定此批是否接收 3.1.6通过EXCEL计算更快捷 3.2产品性能能力指标PPK之计算 3.2.1根据所测得的数值计算平均值X和标准差S 3.2.2计算上规格性能能力指标CPU和下规格性能能力指标CPL CPU=(USP-X)÷3S ； CPL=( X-LSP)÷3S 3.2.3取PPK值 PPK=min（CPU，CPL） 3.2.4结果判定 ⑴当PPK≥1.0（标准要求值为1.67）时，该产品性能指标符合要求且处于管制状态 ⑵当PPK＜1.0（标准要求值为1.67）时，说明产品性能不稳定需要进行处理及过程能力指标CPK的分析并寻找对策改善 3.3过程能力指标CPK之计算 CPK的计算方式同PPK，其不同之处在于： ⑴PPK是针对进料和完工产品的性能测量分析，而CPK的测量分析数据则是来源于制程 ⑵PPK多是使用在小试或量产初期进行测量分析，而CPK是在过程稳定的情况下进行监督测量和持续改进 ⑶量产时，在制程中如果CPK≥1.0（标准要求值为1.33），则可以不做PPK的分析 四、量测系统合格判定 4.1计算流程 附表：T分配和平均全距分布值 选定质量检验项目 选定批量N和允收水准AQL （1）正常、加严、减量 （2）S1,S2,S3,S4,Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ （3）一次，二次抽样 一次抽样 二次抽样 查表求出样本量n,允收值Ac,拒收值Re 查表求出n1,Ac1,Re1和n2,Ac2,Re2 检验n件 检验n件 不良数D≤Ac,允收不良数D≥Re,拒收 不良数D1≤Ac1,允收 不良数D1≥Re1,拒收 Ac1＜不良数D1＜ Re1,执行二次抽样 在执行国际军用标准时存在不良数位于接收和拒收区间的情况 二次抽样允收的数是第一次和第二次不良数之和 选定质量特性项目 选定批量N和可接受的最大不良率AQL （1）正常、加严、减量 （2）S3,S4,Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ 查表得出样本量n、合格判定值k及fx 检验n件得出数值 计算平均值X和标准差S 利用EXCEL计算fx(average,stdev) X=∑xi/n； S= 上规格合格值Qu=(USP-X)/S 下规格合格值QL=( X -LSP)/S 单边规格 允收条件： Qu＞ku or QL＞kL 双边规格 不同AQL 相同AQL 允收条件： Qu＞ku and QL＞kL 允收条件： Qu＞k and QL＞k and S＜最大样本标准差MSSD=fx×(USP- LSP) 判定检验数值是否呈正态分配，则需要MINITAB软件认定 数值3的选取，视客户和公司的要求，现通常使用的有3和6，一般公司选3 选取样本(子组数量g)并确定标准值μ 确定测量次数n≥10次(子组大小m) 实施测量 测量数据正态分析，需常态方可继续 测量数据偏差计算实施测量 1、平均值X=∑xi/n 2、重复性标准差 σr= 查平均全距分布值表求出有关分布值d2* 和其无限值d2，以及自由度ν 自由度值取四舍五入 确定偏差（Bias）之T分配统计量Bias=X-μ；σb=σr/ σb是由量测n 次数值的标准差预估出的量具整体标准差 求偏差之信赖区间 量测系统偏差评估 -Bias-〔〕≤0≤-Bias+〔〕 注：α为生产冒险率=0.05（固定值），然后通过查T分配表得出的t分配值