石灰窑节能诊断.pdf

节能与减排 石灰窑节能诊断 宋志刚 (南京市节能监察中心，南京 210007) 摘要：南京某公司的一台混烧石灰窑工序能耗为150kgce/t 石灰，高于国内石灰窑的先进指 标135 kgce/t 石灰。该石灰窑窑顶排烟温度达600℃，排烟损失较大；入窑粒度较大，造成焙烧不 完全，石灰石分解率较低。通过分析该石灰窑的运行状况，寻找节能潜力，提出经济运行方案。 关键词：石灰窑；节能诊断；节能措施 中图分类号： + 文献标志码： 文章编号： （ ） TK01 8 B 1001-5523 2010 06-0042-02 随着国家经济的快速发展，石灰需求量增加迅 该混烧窑以无烟煤为燃料，风机向窑内鼓风 速，但石灰生产是高能耗业态，在石灰的生产成本 助燃，窑顶烟气出口采用直排大气的方式。石灰 中燃料费用占总成本费用的70% 以上，因此降低石 窑工序能耗为 150 kgce/t 石灰，目前国内较先进 灰单耗，提高石灰窑热效率势在必行。 的石灰窑工序能耗为 135 kgce/t 石灰，该公司的 南京板桥某公司石灰窑为六段式混烧石灰窑， 能耗指标和其相比有较大的差距，存在较大节 石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装 能空间。 置、卸灰装置、电器、仪表控制装置及除尘装置等组 1 测试与分析 成。石灰石和无烟煤装入石灰窑后，加热使窑温升 到850 ℃，石灰石开始分解，当温度升到1 200 ℃时 经现场测试计算，该公司2009 年石灰窑热效 完成焙烧，石灰经冷却后出窑，生产的石灰供南京 率见表 。从表中可见排烟损失占煤的收到基低位 1 某钢铁厂使用。 发热总量的45% ，石灰窑热效率为46% ，存在节能 表 石灰窑热效率计算表 1 名称 符号 单位 数据来源 数值 煤消耗量 B1 t 统计数据 13 708.67 煤灰分 Aar % 化验数据 24.2 收到基低位发热量 Qnet,v,ar kJ/kg 化验数据 24 283.4 石灰石消耗量 B2 t 统计数据 107 661 石灰石中按Ca+ 折算的CaO 含量 CaO % 化验数据 53.9 石灰出料量 B3