一般轨道焊接工艺.doc

轨道焊接通用工艺适用范围：本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75和A100起重机轨道的对接施焊。轨道的采购要求和加工2．1、轨道采购要求市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为便于轨道焊接，今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。技术条件见GB183-63 GB2585-812．2、淬火轨道的处理方法：2．2．1、用机械切割设备割去轨道两端150mm（见下图）2．2．2、用氧乙炔割去轨道两端150mm，切割前需预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制）2．3、坡口加工轨道焊接坡口可采用风割或机械切割两种加工方法，用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制），切割后必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料质量，检查合格方可使用。3、冷作装配要领（见轨道拼装示意图一、二）3．1、利用反变形法来控制焊接变形，反变形量为6mm/6m，即按L/1000 放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。3．2、约束：按图二所示对轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象。3．2．1、用刚性梁放置在轨道下作平台之用。3．2．2、左右方向的约束采用L型约束4件，位置距接头200mm处。3．2．3、上下方向的约束采用门型约束，位置距接头500mm处设置一档，其余每隔2500mm设置一档。3．2．4、所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。3．3、衬垫：衬垫采用Q235钢板，规格-6 ×60×(B+40)，其中B为轨道底部宽度，衬垫与轨道的装配间隙越小越好。4、焊前准备工作4．1、焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。4．2、焊条轨道底部、腹部采用E6015（Φ4mm、Φ5mm）、头部JH-40B（Φ4mm）或HF-350（Φ4mm）手工焊电焊条，焊前须经350oC恒温烘焙1小时，然后放在100--150?C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。4．3、焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。轨道接缝每只接头必须一次焊毕。5、预热、保温及层间温度的控制焊接前用氧乙炔中性火焰对轨道接头两端各200mm范围内进行均匀加热，预热温度250～300°C，预热恒温时间15分钟，焊接层间250～300°C。预热处理温度和层间温度根据气温可浮动，如气温在10℃以上预热，温度取下限。6、焊接要领6．1、轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。6．2、焊条直径 Φ4mm Φ5mm 焊接电流 130-170A 160A-190A焊接轻轨，如38公斤/米的，轨道腹部必须用Φ4mm或再细的焊条。6．3、焊条施焊时在钢衬垫外侧引弧，用短弧操作。在确保焊缝质量前提下尽量用窄焊道施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。6．4、钢衬垫板与轨道连接底部打底焊缝按轨道焊接示意图所示进行焊接。打底焊焊接顺序：先①②角焊缝，再焊接中间部分③，用Φ4mm焊条焊接。6．5、轨道焊接顺序：先焊轨道底部（A）部，再装上接口二侧铜衬垫焊（B）、(C)部（见上面焊接示意图）。6．6、轨道腹部焊接：清理底部焊渣，将预加工好的铜衬垫装好，铜衬垫与轨道间的间隙控制在6～8mm为宜，焊条采用E6015（Φ4mm），引燃电弧连续焊接，靠电弧吹力和运条方法将电焊药粉推到铜衬垫与轨道间隙中流出，所有焊接应连续施焊，中途无需停下除焊渣。6．7、轨道头部焊接：头部焊接时焊条的选用和运条的方法基本与腹部相同，只是要注意的是腹部与头部过渡之处的焊接质量，一是要尽可能用小直径焊条，这样容易控制电弧；另一个注意的是，电弧不要与铜衬垫碰，如铜渗入焊缝中，就会引起裂纹。头部预留6～8mm左右深度，选用JH-40B或HF-350焊条焊接，在焊接过程中，每焊一层要去焊渣，用锤击法均匀敲击焊缝，焊接工艺可参照“轨道踏面堆焊和加工工艺”。注意：①使用HF-350焊条焊接时注意焊接层数最理想的是控制在2-3层,如太少堆焊层焊缝达不到硬度要求,超过了则容易产生裂纹。②若施焊难以确保焊缝质量，为防止夹渣发生在焊道之间必须清除焊渣，以确保焊缝质量。6．8、轨道对接缝焊接结束后，拆除接头两侧铜衬垫，清理焊缝并进行底部盖面焊，检查焊缝外观质量，若有缺陷应及时补焊。 焊缝缺陷去除方法：①用风磨或电磨打磨；②对接焊缝进行预热（同焊接预热要求）再用碳弧气刨。7、焊后热处理 轨道施焊完毕后应立即对轨道接缝二侧各200mm范围内进行加热，焊后热处理加热方法可选用以下两种7．1、火焰加热法：采用火焰加热至350°C，并持续30分钟，同时用测温