电传动矿用汽车轮边驱动系统动力学分析与协同优化.docVIP

　　电传动矿用汽车轮边驱动系统动力学分析与协同优化 1引言 1.1选题背景及意义 钢铁和煤炭是世界经济发展必须的基础材料和能源矿产，大型矿用电动轮自卸车承担着世界上40%的煤、90%的铁矿的开采运输量，是大型露天矿山的主要运输工具⑴。轮边驱动系统是电传动矿用汽车的核心部件，其主要作用是将电能转化为车轮的动能从而产生驱动力矩或将车轮的动能回收到动力系统中。近年来随着国内外大型露天矿山规模的不断扩大，设计大吨位矿用汽车十分必要。轮边驱动系统的合理设计匹配会大大提高整车动力学、燃油经济性、平顺性等指标，降低运营成本，减少环境污染，对我国能源结构调整及能源利用效率的提高具有深远的影响。矿用汽车依据传动系统的形式可以分为电传动与液力机械传动两种，其主要用途是在矿山执行岩石土方剥离与矿石运输任务。除卡特一皮勒公司外，其它矿用汽车生产企业百吨级以上矿用自卸汽车全部采用电传动方式。电传动矿用汽车兼具结构简单可靠、维修量少、运行平稳、发动机可稳定在经济工况下运转等优点，这些优点在大吨位工程机械领域更加得以凸显。在满足车辆行驶各项性能要求下，发展和完善具有结构简单、成本低、效率高、寿命长和稳定可靠等特点的驱动系统具有非常重要实际意义。轮边驱动系统一般是由驱动电机及控制系统、轮边减速机构和车轮组成，驱动电机与轮边减速机构安装在车轮的内部，直接驱动车轮前进。这种驱动结构提高了传动效率，使底盘机械结构简单化，同时减少整车质量且布置更合理。矿用汽车电动机近年来广泛采用交流异步电动机，轮边减速器采用复合行星齿轮传动结构形式。轮边电动机要求功率密度大，能够在一定速度下产生相应扭矩。为了使所设计车型达到预期的动力性能和能耗经济性能的目标，轮边驱动汽车的总体设计性能分析和改进过程中，需合理选择动力驱动系统各部件参数并进行最佳匹配，轮边驱动系统的布置往往是根据电动汽车本身的特点来确定。 1.2轮边驱动系统概述 轮边电机技术于汽车轮毂电机技术。轮毂电机驱动技术是电动汽车的先进方式，这项技术早在20世纪50年代由美国人罗伯特发明。保时捷早在1900年制造出了一种前轮装备轮毂电机的电动汽车[8]，而将这一技术运用到矿山运输车等领域是在20世纪70年代。在电动轮技术发展初期一般釆用直流电动机驱动系统，该系统具有低转速高扭矩的特性，传动效率也比较高。但随着技术的发展，与交流电动机相比，直流电动机体积和重量都较大，噪声大，电磁干扰严重，机械特性较软。相对于直流电动机，交流电动机具有结构简单、体积小、成本低和维修工作量小等优点，电传动系统由直流电动机驱动到交流电动机，同时釆用轮边驱动方式是必然的发展趋势。针对露天矿运输特点，高效节能而且防护等级高的交流电动机是最佳选择。随着电力电子技术和交流电动机控制技术的发展，IGBT正向着损耗更低，开关速度更快，电压更高，容量更大的方向发展。此外还有高性能的传感器、微处理器、嵌入式控制系统以及控制策略越来越完善，交流变频调速已达到了很高的水准，完全可以实现交流电动机良好的可控性。 .. 2基于汽车动力性的牵引电动机设计 2.1轮边驱动系统优化设计流程 一般确定电机的设计要先确定汽车的动力性，即确定汽车沿行驶方向的运动状况。首先需计算沿汽车行驶方向作用于汽车驱动力与行驶阻力等各种外力，然后基于动力学平衡关系建立汽车行驶方程式，就可以大致得到汽车的加速度、最大爬坡度和最高车速。同理知道了汽车的最高转速、加速度和最大爬坡度，根据这些力的平衡关系就可以估算出汽车的驱动力。汽车的驱动力是轮毂电机提供的，确定了汽车驱动力，也就确定了轮毂电机设计中要求的转速和扭矩。理想的汽车的驱动力驱动汽车的外力，其是由发动机产生的转矩经传动系统传至驱动轮而产生的，而轮边牵引电机与轮边减速器相连，有必要建立基于轮边驱动系统最佳性能匹配需求的设计流程。如图2-1所示为本文根据车辆行驶工况提出的轮边电机设计流程。本设计流程和方法的提出是基于电机设计、车辆驱动力分析、有限元软件及多目标优化软件的总体思路。以电传动矿用自卸车为例，通过Isight与有限元软件的交互集成，在车辆牵引驱动力的基础上不断修正设计目标，实现自动寻找优化结果，与轮边减速器匹配实现协同优化，进而最终确定最终结果。 . 2.2基于有限元的牵引电动机设计与分析 在电动机设计需求已经求得的基础上展开对电动机的设计，为了准确计算，验证车辆动力驱动系统参数合理性并突出电机设计的精准性，可以根据根据设计者的意图，通过有限元计算机仿真软件快速建立动力驱动系统模型，为后续多学科优化奠定基础。本文选用的电机有限元软件Ansoft Maxwell (简称Ansoft)是一款基于磁路法的旋转电机工业设计软件，具有操作简便方便、方便集成等特点，可生成系统级的物理模型与后续多学科优化软件进行集成求解，通过Ansoft能加快电机设计和