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光整加工技术综述 摘 要 ：介绍了光整加工技术在制造业中的重要地位和作用，对光整加工技术进行分类并分析了光整加工技术的工艺方法及特点，叙述了各类光整加工技术的发展历程，并着重介绍了几类非传统光整加工技术的应用和不足，最后分析了光整加工技术未来的发展要求和方向。 1 光整加工技术的含义、地位及作用 表面质量是评价零件质量的一个重要指标，零件表面的凹凸不平、飞边毛刺、磕碰划伤和微观裂纹等，不仅影响零件的表面质量，同时也影响整机的装配精度、性能和使用寿命。所谓光整加工，是指被加工对象表面质量得到大幅度提高的同时，实现精度的稳定甚至提高加工精度等级的一种技术，是先进制造技术的一个重要组成部分。 2 光整加工技术的特点 进行光整加工的目的，主要是提高零件的表面质量。无论是传统的光整加工方法，还是近年来出现的新工艺技术，都具有以下主要特点： （1）光整加工的加工余量小，原则上只是上道工序公差带宽度的几分之一。一般情况下，只能改善表面质量（减小粗糙度值，消除划痕、裂纹和毛刺等），不影响加工精度。如果余量太大，不仅生产效率低，有时还可能导致工件的原有精度下降； （2）光整加工所用机床设备不需要很精确的成形运动，但磨具与工件之间的相对运动应尽量复杂。因为光整加工是用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削和挤压、划擦的过程，只要保证磨具与工件加工表面能具有较大的随机性接触，就能使表面误差逐步均化到最终消除，从而获得很高的表面质量； （3）光整加工时，磨具相对于工件的定位基准没有确定的位置，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其精度要靠先行工序来保证； （4）有效地清除铸件、锻件和热处理件的表面的残渣、杂质及氧化皮； （5）改善工件表面层应力状态，形成抗疲劳破坏的均匀压应力值（一般比原值增大50%以上）； （6）改善工件表面层金相组织状态，提高表面显微硬度，一般提高6% ~ 20%，形成一定深度的耐磨损、抗疲劳的致密金属层，深度一般提高4倍以上； （7）提高工件清洁度，完成传动件的初期磨损，改善整机部分性能指标，缩短整机磨合期40%以上； （8）降低工艺成本，减轻工人劳动强度，提高生产效率，无污染，便于机械化和自动化生产。 3 光整加工技术的分类及工艺方法 光整加工主要有采用固结磨料或游离磨料的手工研磨和抛光、机械传统光整加工、非传统光整加工和复合非传统光整加工。如果按能量提供方法分类，则可大致分为机械法、化学和电化学法、热能作用这几类。若按光整加工的主要功能来分，可分为下面3大类： （1）以降低零件表面粗糙度值为主要目的的光整加工，如光整磨削、研磨、珩磨和抛光等； （2）以改善零件表面物理力学性能为主要目的的光整加工，如滚压、喷丸强化、金刚石压光和挤孔等； （3）以去除毛刺飞边、棱边倒圆等为主要目的的光整加工，如喷砂、高温爆炸、滚磨、动力刷加工等。 手工方法研磨、抛光，能够实现平面、回转体、自由曲面的光整加工，适用于单件小批量生产。但这种方法劳动强度高，同时受到工人的技术等级和技术熟练程度的影响，质量不稳定，效率低。 机械光整加工包括精密磨削、珩磨、研磨、抛光、超精磨、滚压加工等。 非传统光整加工技术主要包括：离子束抛光，激光束抛光，化学抛光，电化学抛光，磁粒光整加工，磁流体研磨，磨料流抛光，超声波研磨、抛光，电泳研磨等。复合非传统光整加工主要包括:化学机械抛光、电化学超声波研磨、电火花超声波研磨、电化学机械光整加工、电火花电化学抛光、磁场电化学光整加工，其他复合光整加工等。 4 各类光整加工技术发展历程 对于毛刺技术(或毛刺工程)重要性的真正认识，始于美国Bendix公司的研究人员，他们在1974年的SME（美国制造工程师学会）成立毛刺技术分会会议上发言时，首先提出了“毛刺技术”这个技术术语，一直沿用至今。从而使精密零件表面光整加工去毛刺技术受到了多个工业发达国家的普遍重视。后来便于技术上的交流，将这个分会正式改名为毛刺、棱边和光整技术分会（Burr EdgeSurface Finishing Technique, BEST）。1975年ISO（国际标准化组织）举办了第一届关于去毛刺、飞边的国际学术会议。之后，美国、日本、西德、苏联等国先后设立了专门研究机构及产品开发部门，进行了大量富有开拓性的研究工件，开发了许多实用的光整加工及去毛刺工艺方法及相应设备，尤其是于1997年成立的国际BEST组织，在世界范围内对这一战略性技术进行了积极的推广和应用。之后，CIRP（国际生产工程协会）也在其学术年会上，相继发表了