炉底炉缸侵蚀模型.docVIP

5.9炉底、炉缸侵蚀模型 目前，监控炉缸中1150℃侵蚀线的位置的主流方式是依据炉缸炉衬中的热电偶温度信息通过传热模型的计算确定1150℃侵蚀线的位置，其中，主要的确定方式是利用边界元和有限元的方式逆解算，即利用非线性优化的方式假定1150℃侵蚀线的位置，然后以侵蚀线位置为边界条件用边界元或有限元的方法计算温度场，然后得到热电偶处的温度计算值，温度计算值和实测值方差最小的1150℃侵蚀线的假定位置为最终得到的侵蚀线位置。显然，该方式需要多次试探侵蚀线的位置，并计算温度场，计算量将很大，导致计算时间长、计算网格不稳定且计算精度无法得到保证。 针对监控炉缸中1150℃侵蚀线采用逆计算存在的问题，高炉炉缸监控系统（1）开发新型高炉炉缸监控系统的核心计算方法。其中确定1150℃侵蚀线位置采用正向计算，使用稳定网格，但网格参数随温度变化，要求通过单次温度场计算即可确定1150℃侵蚀线的空间坐标。 （2）开发高炉炉缸热电偶工作状态及反馈温度判断的新型智能系统，在不断完善专家规则的基础上，运用专家系统等方式判断热电偶温度是否合理，以及能否用于高炉炉缸监控计算。新型高炉炉缸监控系统，使得该系统于以往的系统，计算量大幅缩小，计算周期短，能满足高炉操作的各种要求，计算稳定性大幅提高，且更符合高炉实际。（）该系统将依据稳态导热方程，采用稳定网格的有限元或有限差分法计算炉缸砖衬中的温度场，在迭代计算中根据网格节点的温度确定导热系数，进而得到炉缸砖衬中的温度场，再根据温度场判定1150℃侵蚀线的位置。 ()高炉炉缸内计算分区将依据稳态导热方程和高炉炉缸内传热的基本状况，将高炉炉缸分为一维传热区域和二维传热区域。 () 系统计算中所用铁水与砖衬表面的分界温度为1450℃而不是以往系统的1150℃，即温度高于1450℃采用铁水的导热系数，否则选用对应温度砖衬的导热系数。的主要技术指标及水平系统实时提供炉缸内衬侵蚀状态和炉缸内衬残余厚度，对两铁口周围和铁口下部冷却壁实行重点跟踪及时报警设置，杜绝炉缸烧穿事故，实现高炉长寿。 （1）系统的稳定运行率大于99％， （2）每次数据更新周期小于15分钟。采用理论研究、现场热电偶测温、炉缸传热特点的分析与实时模型研究相结合的方法： （1）到高炉现场取得炉缸区耐材、铁水及风口渣的样品，测定其导热系数等性能参数随温度的变化情况，建立导热系数等性能参数随温度的计算公式。如果样品提供有困难，则向耐材的生产厂家查询相应数据。 （2）根据高炉炉缸炉衬结构，用ANSYS软件分析高炉炉缸、炉底的传热特点，为实时传热模型的建立提供理论基础。 （3）结合炉缸热电偶的分布图，高炉二级热电偶温度表的特点建立支持传热模型的数据库，其中，包括热电偶温度表，热电偶位置坐标的集合表，耐火材料传热性能表、炉缸砖衬位置坐标的集合表以及计算参数的配置表等。 （4）根据炉缸传热特点，将炉缸分为炉缸侧壁及炉底的一维传热区，以及炉缸拐角处的二维传热区，根据不同炉衬在不同温度下的导热系数对热流进行数值结算，确定1150℃侵蚀线的位置，将计算过程建立matlab程序，并用高炉的实时炉缸温度数据检验计算，经调整后建立实时传热模型的核心程序。 （5）通过和高炉操作人员沟通，建立符合其需求的炉缸侵蚀线预报系统的界面，并按其要求进行预报、报警和分析炉缸工作状态，并提供历史炉型的计算和查询工具。（6）根据计算得到的高炉各阶段炉型建立炉缸内流场及温度场耦合模型，分析炉缸各阶段的侵蚀情况及侵蚀原理。 依据稳态导热方程，采用稳定网格的有限元或有限差分法计算炉缸砖衬中的温度场，在迭代计算中根据网格节点的温度确定导热系数，进而得到炉缸砖衬中的温度场，再根据温度场判定1150℃侵蚀线的位置，系统的核心算法流程图如图2所示，具体步骤包括： a、将炉缸分为炉缸侧壁区、炉底中心区和炉缸拐角区三部分，如图1所示，其中所述炉缸侧壁区的传热方向垂直于炉壁，所述炉底中心区的传热方向垂直于炉底，将三部分区域分别定义为长方形，各自都包含铁水和砖衬； b、读入高炉炉缸中预设的热电偶温度，砖衬及铁水的导热系数及各区域的网格位置数据； c、分区域进行稳态导热计算，在炉缸侧壁区和炉底中心区为由热电偶温度递推区域内网格上各节点的温度的一维计算，所述炉缸侧壁区的递推方向为由外而内，所述炉底中心区的递推方向为自下而上，在炉缸拐角区以炉缸侧壁区和炉底中心区所得到的边界温度作为边界条件，采用有限元或有限差分法二维计算本区域内网格上各节点的温度； d、将分区域的计算结果合并构成炉缸的温度场，并插值计算得到高炉炉缸1150℃侵蚀线的位置。 图1 炉底炉缸分区图 图2 炉底炉缸侵蚀模型算法 5.9.5系统的展示方式 炉底炉缸侵蚀模型的展现形式分两种，一种是云图方式展示，另一种是坐标系展示，两种展示方式可由业主单位自主选择，云图展