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直接粘钢法施工工艺改进摘 要：直接粘钢板法是工程实践中一种常用的加固方法，特别适宜受拉、受弯构件。目前对于粘结强度的影响因素问题尚未得到很好的解决。本文针对粘钢板过程中施工工艺进行了详细的分析，探讨了各种因素粘结强度的影响，并提出了一些有具体处理措施，为工程实践提供参考。 关键词：混凝土 钢板 粘贴强度 处理 1．引言 近年来，直接粘钢加固法在加固、修复、改造结构工程中应用发展迅速且效果特别显著，具有坚固耐用、施工快速、简捷轻巧、经济合理的优点。但目前，对于粘结强度影响因素的问题在施工过程中尚未得到很好的解决，如基底表面处理不标准，结构胶无法浸润被粘构件，机械啮合作用降低等。因此，进一步深入研究直接粘钢的法胶粘工艺与操作水平,是摆在我们工程技术人员面前的一个难题。 2.施工技术改进措施 工程中选择可靠的粘接剂，制定合理的粘贴工艺，控制钢板的宽厚比和胶层的厚度，不得因安全储备的原因随意增加钢板的厚度，粘贴的钢板数量应限制在最大配筋率的范围，采用多种锚固措施，做好砼处理、钢板除锈和粘贴后加压固定等工作，大幅度提高结构承载力，增强延性，确保施工中粘贴质量。 2.1表面处理 由于钢板表面暴露在大气中，很易发生氧化作用；同时砼表面也很易发生碳化等作用，出现脱膜剂、残留物及分化粉尘，所以粘接前必须保证砼粘贴面上无浮灰、尘土、油渍、污垢，尤其是对于老结构。若其上有蜂窝裂缝、应用湿抹布擦拭，待干后再用胶修补嵌平。若其上有空鼓，应剔除用清水冲洗干净后修补嵌平。角磨机打磨除去3mm厚的表层时，露出结构本体必须保证呈有规则的起伏状，且施工前先用气压机吹净粉粒和灰尘后再用工业酒精擦洗干净。钢板按照实测实量进行裁剪和加工，其表面的处理须对粘结面进行打磨平整、除锈处理工作，保证钢板没有翘曲变形、粘结面达到显露金属光泽。打磨时粗糙度稍微偏大为好，打磨纹路与钢板受力方向应垂直，钢板粘贴前不得沾上渍水、油渍和灰尘并在施工前用工业酒精擦净。 对构件表面清洁度的检查可用清水滴入构件表面，若水滴迅速而完全展开，并在构件表面形成连续不破裂的水膜，则表明合格。对构件表面粗糙度的检查则以加工精度为准，粗糙度过高或过低，都会影响胶粘剂的侵润效果。 实际上基层处理就是为了消除钢板表面与砼构件表面的“弱边界层”，使构件表面具有一定的粗糙度，创造了机械镶嵌的环境，有利于结构胶浸润钢板和砼表面、有利于机械啮合作用，从而提高粘接强度。 2.2卸载 对原结构进行施工前，必须采取有效的支撑措施，保证其处于卸载状态，以免发生破环。如用千斤顶对称顶升原结构构件时，应注意观察原结构的受力情况，避免出现受损破坏。总之，遵循先加固后改造的原则进行施工，时时注意保护及观察，创造高效的粘接条件。 2.3胶料配制 从加固构件的受力机理可知，粘贴在砼表面的钢板受力性能不同与砼内的钢筋，钢板是通过结构胶传力来参与共同构件的受力，结构胶自身的抗拉、抗压强度、弹性模量以及其粘接强度，抗剪强度，耐久性等性能的好坏直接影响加固效果的好坏。因此，进场施工前必须选择合适的胶粘剂，对其进行抽样检测，保证其质量合格。 不同品种胶粘剂对砼表面有不同的粘结性能，精心选择合适的胶剂品种，可以达到最佳效果。目前常用的胶粘剂通常分为主剂、固化剂双组分，施工中可以通过添加各种助剂补充提高其的粘结性能。如在环氧树脂基胶剂中，加入增韧剂可以提高剪切强度、剥离强度和抗冲击强度，加入抗氧化剂可以提高的耐老化性能，加入催化剂可以加快固化速度等。 施工用的原料应密封储存，远离火源，避免阳光直射；使用的场所须保持通风良好，其操作温度在5-60℃之间，相对湿度不大于70%，否则胶容易受潮而起鼓泡影响质量。调制前对两组胶按1：3分别搅拌，混入导热容器内后用手提电钻或人工搅拌，按同一方向进行搅拌直至色泽完全均匀为止。充分搅拌时不得有沉淀色差、不得混入空气形成气泡；导热容器内应保持清洁，不应有灰尘、水分和油渍混入。 在配制胶料的工艺中，必须严格规范选用胶种和使用环境，从化学和物理两个方面提高了粘接强度。 2.4粘贴加压固化 粘贴涂抹胶料前，首先在钢板上采用机械钻孔的方法，制作好膨胀丝的螺栓孔洞。其次在砼上钻螺栓孔，使锚固的膨胀丝能对准穿过钢板孔洞，并能顺利插入砼内拧紧。钻孔后用压缩机清净孔内杂物，然后用工业酒精擦洗干净。也可用探测仪器在砼上定出打孔位置进行钻孔施工，但如果用仪器探测时碰到钢筋，应根据现场实际情况调整孔洞位置，禁止损坏受力钢筋。 在保证砼的含水率≤6%的情况下进行粘贴涂抹胶料，若含水率过高应采用人工方法加速干燥，排除因胶粘剂软化而降低粘结强度。粘贴涂抹时必须按照水平粘贴中间厚边缘薄，竖向粘贴上厚下薄，并保证没有漏沫。这样在随后的加