外观缺陷不良原因和对策.docVIP

成型不良原因及对策 成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整成型条件来解决。 调整操作条件必须注意 A.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。 B.调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。压力之变动在一两模内即知结果，而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。 C.以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向,说明各种缺点其可能发生之原因及对策。有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点视同一原因之过不及。 一.成品未完成 (SHORT SHOT) 料温、模温低，射出压力、时间、速度低，排气不量，溶胶不够，浇口或射嘴不畅，螺杆止逆环磨损，原料润滑、机器能量不够。 不良原因 对策 1.原料温度太低 1.提高料管温度 2.射出压力太低 2.提高射出压力 3.熔胶量不够 3.增多计量行程 4.射出时间太短 4.增长射出时间 5.射出速度太慢 5.加快射出速度 6.模具温度太低 6.提高模具温度 7.模具温度不均 7.重整模具水管 8.模具排气不良 8.恰当位置加适度之排气孔 9.射嘴阻塞 9.拆除清理 10.进胶不均匀 10.重开模具溢口位置 11.浇口或溢口太小 11.加大浇口或溢口 12.原料内润滑剂不够 12.酌加润滑剂 13.螺杆止逆环(过胶圈)磨损 13.拆除检查修理 14.机器能量不够 14.更换较大机器 二. 缩水 溶胶量、射出压、时间、保压，冷却温度不足，射出速度太快，溢口不平衡，射料嘴阻塞，温度过高，模温不当，排气不良，成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚，料管过大，螺杆止逆环磨损 不良原因 对策 1.熔胶量不足 1.增加熔胶计量行程 2.射出压力不足 2.提高射压 3.保持压力不够 3.提高或增加保持压力 4.射出时间太短 4.增长射出时间 5.射出速度太快 5.减少射出速度 6.溢口不平衡 6.调整模具入口大小或位置 7.射料嘴阻塞 7.拆除清理 8.温度过高 8.降低温度 9.模温不当 9.调整适当温度 10.冷却温度不够 10.酌延冷却时间 11.排气不良 11.在缩水处设排气孔 12.成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚 12.检讨成品 13.料管过大 13.更换较小规格料管 14.螺杆止逆环磨损 14.拆除检修 三. 成品黏膜 (PRODUCT STICKING) 射出压力太高，射胶量过多，保压时间太久，射出速度太快，料温太高，进料不均使部分过饱，冷却时间不足，模具温过高或过低，模具内脱模倒角(UNDER-CUT)，模具表面不光 不良原因 对策 填料过饱 (OVERPACK) 1.射出压力太高 2.降低射出压力 2.射胶量过多 2.使用脱模剂 3.保压时间太久 3.减少射出时间 4.射出速度太快 4.降低射出速度 5.料温太高 5.降低料温 6.进料不均使部分过饱 6.变更溢口大小或位置 7.冷却时间不足 7.增加冷却时间 8.模具温过高或过低 8.调整模温及两侧相对温度 9.模具内脱模倒角(UNDER-CUT) 9.修模具除却倒角 10.模具表面不光 10.打光模具 四. 浇道 (水口) 黏膜 (SPRUE STICKING) 射出压力太高，原料温度过高，浇道过大，浇道冷却不够，浇道脱模角不够，浇道凹弧 (SPRUE BUSHING)与射嘴之配合不正. 无浇道抓锁，填料过饱 不良原因 对策 1.射出压力太高 1.降低射出压力 2.原料温度过高 2.降低原料温度 3.浇道过大 3.修改模具 4.浇道冷却不够 4.延长冷却时间或降低料管温度 5.浇道脱模角不够 5.修改模具增加角度 6.浇道凹弧 (SPRUE BUSHING)与射嘴之配合不正 6.重新调整与配合 7.浇道内表面不光或有脱模倒角，其外孔有损坏 7.检修模具 8.无浇道抓锁 (SNATCH PIN) 8.加设抓销 9.填料过饱 9.降低射出量、时间及速度 五. 毛头 、披风 (FLASH) 原料温度太高，射出压力太高，填料过饱，合模线或靠密面不良，锁模压力不够，制品投影面积过大 不良原因 对策 1.原料温度太高 1.降低原料温度、降低模具温度 2.射出压力太高 2.降低射出压力 3.填料过饱 3.降低射出时间、速度及计量 4.合模线或靠密面不良 4.检修模具 5.锁模压力不够 5.增加锁模压力 6.制品投影面积过大 6.更换锁模压力较大之机器 六. 开模时或顶出时成品破裂 填料饱和，模温太低，部分脱模角不够，有脱模角，成品脱模时不能平衡脱离，顶针不够或位置不当，脱模时模具产生真空现象 不良原因 对策 1.填料饱和 1.降低射出压力、时间、速度及胶量 2.模温太低 2.升高模温 3.部分脱模角不够 3.检修模具 4.有脱模角 4.检修模具 5.成品脱模时不能平衡脱离