循环流化床锅炉烘炉技术分析.docVIP

465T/H循环流化床锅炉烘炉技术分析 简要介绍了循环流化床锅炉的热烟气烘炉的新工艺。华电淄博热电有限公司2×135MW循环流化床（CFB）机组工程，采用哈尔滨锅炉厂生产的HG465－13.7－L.PM7型CFB锅炉。CFB锅炉内部 及点火风道、旋风分离器、冷渣器等内部敷设了大量的耐磨、耐火、保温等材料，此部分材料的稳定性能是CFB锅炉长期可靠运行的重要保证。耐磨、耐火、保温 等材料施工完毕后需进行锅炉烘炉，目的就是控制炉衬砌体内水分缓慢蒸发、防止急剧蒸发而受到损坏，同时使耐火、耐磨材料均匀、缓慢而又充分膨胀、避免热应 力集中或晶格转变而损坏炉墙。根据烘炉曲线并借鉴其他工程烘炉的成功经验，华电淄博＃4炉采用热烟气法对锅炉耐磨耐火材料进行烘炉，达到了预期的烘炉质量优良、节省时间等效果。1　锅炉防磨结构由膜式壁构成的炉膛下部以及出烟口采用销钉固定的防磨结构；炉膛中上部、II级过热器、热段再热器、尾部烟道上部进口需防磨的相关部分采用圆销钉固定的防磨结构；由钢板制成的旋风分离器、出口烟道、料腿、回料阀及冷渣器则作防磨的轻型炉墙设计。分离器、分离器出入口烟道、回料阀、回料斜腿、冷渣器等使用的保温砖，只是进行压制没有经过高温烧结，水分含量大，烘炉前抽样测定含水率在20％－28％之间。2　烘炉方案简介烘炉采用哈尔滨普华燃烧工程有限公司开发的热烟烘炉技术，其方式是空气雾化油枪（流量在20－80Kg/h）在烘炉机中燃烧，通过调整油压和风量来控制烘炉机的出口烟气温度，高温烟气通过临时短管进入各正式系统，高温烟气在各系统内部对浇注料进行热养生。根据锅炉结构特点，共布置14台烘炉机，每台烘炉机配有一台风机（风量4500m3/h）, 将热烟气送入炉内各部件处，所需燃料（轻柴油）和压缩空气由锅炉油、气系统接出。冷渣器布置2台烘炉机，左右各一台，水冷管束暂不安装，垒墙封堵，与烘炉 机接口的管道自隔墙两侧进入冷渣器二三室中，烟气从冷渣器回料管及进渣口进入炉膛，控制锥形阀开度部分烟气流经锥形阀进入炉膛。床下启动燃烧器布置4台烘 炉机，自床下油枪口进入燃烧器筒体，经水冷风室流经布风板进入炉膛；炉膛前墙布置2台烘炉机，热烟气自二次风口进入炉膛；回料斜腿布置两台，自二次风管进 入炉内布置的管道，管道在炉内分叉后分别接入四个回料斜腿腿中。回料阀布置2台烘炉机，自回料阀人孔门进入，管口向上，烟气进入分离器。分离器入口烟道布 置2台烘炉机，自人孔门接管道进入分离器本体。为保证烘炉效果，设计两路烟气通道，即一是经床下燃烧器、冷渣器到炉膛至分离器出口烟道排出；二是 烟气经回料斜腿、回料阀、立腿、到分离器筒体再经出口烟道排出。为保证热烟气通过预定的路径和保持停留时间，炉膛出口封堵墙与四周留出50－100mm间 隙；分离器出口烟道出口端加隔墙密封，在分离器左右出口烟道人孔门处接配有调节挡板的短烟囱排烟。 锅炉耐火材料热养生分为两个阶 段。第一阶段为低温、中温烘炉。采用烘炉机加热由送风机送进的空气，用热烟气干燥方式来完成。本工艺是以第一阶段烘炉为目的而拟订的。第二阶段是高温烘 炉。即在初次点火启动时（锅炉吹管时），采用床下启动燃烧器使用较小流量的油枪，控制温升速率，直至炉衬完全干燥。需要说明一点，使用热烟烘炉技术，能够完成冷渣器的高温烘炉阶段，冷渣器在锅炉吹管中无法进行高温烘炉。其他设备均可在锅炉吹管中完成高温烘炉阶段。床下启动燃烧器是在烘炉机能够承受的情况尽可能提高温度，使其接近高温烘炉阶段。3　烘炉过程中的温度控制3.1 　通常新施工耐火材料具有一定的水分。干燥过程首先是由表面开始蒸发，蒸发速率将随耐火材料的水分降低而下降。在烘炉初始阶段，宜采取低温和量多的干燥烟 气；干燥速率应加以控制（在该时将达到的最大值的干燥速率），随着温度的上升，干燥速率下降。在后阶段，为保持良好的烘炉过程则可保持较高的温度。烘炉过 程中，在温度上升到150℃初级阶段，一方面由于耐火材料的热传导很差，同时水分蒸发的蒸汽压力很低，因此，并不需要保持恒定的热烟气温度。这一阶段热烟 气温度升高速率为10～20℃/h是允许的。3.2 　温度的测量不是直接对耐火材料的表面进行测量，而是测量烟气的温度。由于耐火材料的温升将滞后于烟气温度，控制烟气温度相对于耐火材料的安全性来说是安全的。3.3 　控制温升速率是保证耐火材料达到其保证性能的重要环节，也是编制实际烘炉温升曲线的主要根据。3.4 　烘炉要达到的温度水平，是由耐火材料供应商提出，根据烘炉过程中加热速率的控制以及烘炉部位炉衬的组成的条件制订出烘炉温升曲线。烘炉严格按照温升曲线来操作烘炉机的出口温度。4　烘炉机启动顺序根据各部位的耐火材料含水率采用了如下的烘炉机启动顺序以保证烘炉质量：烘炉机的点火顺序为：床下点火燃烧器－回料阀