危险源辨识与评价程序.docVIP

危害辨识和风险评价控制程序 1 目的 为准确辨识危险源，评价其风险程度，进行风险分级，并对职业健康安全风险有效控制，使公司的职业健康安全风险管理符合国家法律法规要求，做到预防为主，特制定本程序。 2 适用范围 本程序适用于公司范围内危险源的辨识、风险评价和风险控制策划。 3 职责 3.1 公司办负责本程序的编制、修订和解释工作。 3.2 设备安全部负责组织危险源辨识、风险评价和风险控制策划工作。 3.3 设备安全部负责不可承受风险的汇总评价、制定措施。 3.4 各部门分别负责本部门危险源辨识，并对其进行初步评价，将其结果上报设备安全部审批、备案，并负责控制措施的实施。 4 规范性用文件 4.1 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB/T13861 4.2 工作场所有害因素职业接触限值 GBZ2-2007 4.3 HYPERLINK /Article/ShowArticle.asp?ArticleID=260 \t _blank 机械加工设备危险有害因素分类 GB 12299-90 4.4 工作场所有害因素职业接触限值 第2部分 物理因素 GBZ2.2-2007 4.5 企业职工伤亡事故分类标准 GB64414 5 工作程序 5.1 原则 危害辨识和风险评价参考本文4条款相关标准，结合日常工作经验进行识别。应考虑危险源的三种状态（正常、异常和紧急）；三种时态（过去、现在和将来），识别危险源应考虑人的因素、物的因素、环境因素、管理因素四大类， 识别的范围包括： 各部门日常办公活动； 产品的生产、安装、维修、改造等服务过程中的危险源； 新建、技改、检修工程及采用新工艺； 所有使用中的系统设备、设施； 所有使用的化学危险品； 所有进入现场工作人员的各种活动； 作业场所不良环境等。 5.2 危险源的辨识 5.2.1 各部门负责人组织本部门所辖范围内危险源辨识，应组织全体员工讨论，现场观察进行辨识。 5.2.2 危险源识别要考虑六种类型 a.物理性危险因素； b.化学性危险因素； c.生物性危险因素； d.心理生理性危险因素； e.行为性危险因素； f.其他风险因素。 5.2.3 危险辨识的步骤 可以采用过程分析法、经验法、头脑风暴法等方法进行危险源辨识。辨识时应发挥全体职工的智慧和力量。 各部门根据辨识的结果编制《危害辨识与风险评价表》，并进行初步评价后报设备安全部汇总、评价等级。并以此编制《 高风险危害因素一览表》。 公司办组织相关人员对危害因素进行确认及补充后发至各有关部门。 5.2.4 新项目、施工类项目的辨识要求 公司发生新建、扩建项目，或则承担电梯的安装、维修和改造等施工类项目时，责任部门应根据本文的要求在项目的策划准备阶段，按照本章节的内容对可能存在的新的危险源进行识别和分析评价，并根据这次活动可能涉及的所有危害风险制定施工安全措施。 5.3 风险评价 5.3.1 风险评价方法和步骤 风险评价方法应体现科学性、系统性、综合性、适应性的原则。 各部门对辨识出来的危险源利用矩阵法进行风险评价。 确定事故/危害性事件的严重度等级（C）在评价时，应考虑五个方面的因素，取五个因素中最严重的情况作为该事故/危害性事件的严重度等级。 表一 事故（危害性事件）发生的严重度（C） 严重度等级 严重度等级 损失情况说明 损失情况说明 Ⅰ（灾难的） Ⅱ（严重的） Ⅲ（轻度的） Ⅳ（轻微的） 人员伤亡情况 事故造成人员死亡 严重受伤或 严重职业病 轻度受伤或 轻度职业病 轻微伤害 财产损失 损失10万元以上或设备报废 损失5～10万元或设备严重损坏 损失1～5万元 或设备轻度损坏 损失1万元以下 停工停产时间 一周以上 一天至一周 8～24小时 8小时以下 对法律法规的 遵守情况 违犯国家法律法规 违犯地方法规违犯国家或地方标准规定 违犯地方政策或集团公司规定 违犯本公司规定 对企业形象的影响 省市影响或省市媒体报道 公司通报批评 本公司影响或主管部门通报/处分 周边性影响 确定事故/危害性事件的可能性等级(F)。评价时应考虑五种情况，取这五种情 况中最严重的情况作为该事故/危害性事件的可能性等级。 表二 事故（危害性事件）的可能性等级（F） 可能性等级 情况说明 A（频繁） B（很可能） C（有时） D（极少） E（不可能） 以前是否 发生过 频繁发生且无有效措施 经常发生，控制措施 不够完善 有时发生， 有有效 控制手段 很少发生 极少发生 安全检查制度是否合格（落实是否得力） 不能落实 有检查，但不能按要求进行或流于形式（制度有缺陷） 检查质量低于要求，整改的要求不能完全落实 按要求例行检查，但整改不及时 按要