真空压铸生产.pdf

闫宏修16.10.15 压铸件内部气孔的来源 型腔中没有排出的气体； 脱模剂挥发出来的气体没有排出型腔残留在铸件中； 熔杯中冲头油挥发出来的气体没有排出型腔残留在铸 件中； 型腔中的水汽挥发出来的气体； 熔杯、浇口套、型腔中由于泄露的水造成挥发型腔的 气体； 铝液处理不干净析出的气体造成气孔。 所有残留在铸件中的气体造成的孔洞都可能造成气密 件的泄露，因此必须控制铸件中的孔洞。 压铸件中气孔的形成 在高速充填时，型腔中来不及排除的气体被高速充填 的铝液包裹而形成产品内部气孔； 增压不及时造成充填后的铝液受不到必要的压力而导 致产品疏松； 减少铸件气孔的方法  保证合模前模具表面的干爽，防止存在较多的液体挥发；  减少脱模剂的喷涂量；  减少润滑油的使用量；  冲头油尽可能不向熔杯中滴注；  保证模具必要的温度和铝液必要温度；  降低低速速度，使型腔中的气孔尽可能的在充填前排出一部分；  设置合适的充填行程；  在可能情况下，设置快速的速度高一点，是型腔中残留的气孔 被打散，防止存在较大的孔洞；  增压的时机要合适，保证产品的致密度；  降低铝液的含气量；  减少模具型腔内、浇口套内、熔杯内残留的水分。 为何要采用真空压铸 采用真空压铸其主要目的是减少产品中的气孔。 真空压铸是压铸的辅助手段，其目的是在高速充填前 尽可能将型腔中的气体抽到型腔外部，从而在高速充 填阶段降低气孔被铝液包裹造成孔洞； 只有高速充填时型腔的真空度好（气体少），才可能 生产出气孔少的铸件； 真空压铸的原理 通过管道连接真空管，在压铸的整个充填过程中将型 腔中的气体抽到模具外部； 在压铸高速充填过程中，由于型腔内的气体被管道抽 出，在理论上型腔内部就近似看做真空型腔，这样在 高速充填中就大大减少的气体被包裹的几率，从而减 少的铸件中由于气体存在而形成的孔洞;  由于本身的精度不可避免的会造成密封不严，从而降 低模具型腔的真空度，因此完全意义上的真空压铸是 不容易实现的，真空压铸只是将型腔尽可能成负压状 态压铸。 真空压铸生产的条件 模具的密封性，只有模具密封好，才能保证在真空抽 气能力够，如果模具分型面密封性不好，或者缺少顶 杆等，那么在抽气的过程中就会同时存在外来的气体， 也就不可能在充填过程中型腔的真空度。 外部管道的真空度，只有外部真空度足够好才能保证 模具型腔的真空好； 管道的密封性，只有管道密封性好，没有泄露，才会 把型腔中的气体足量的抽出去； 抽气通道的最小截面积，在整个抽气通道中，抽气速 度的快慢除了外部真空的影响外，主要就是抽气通道 的最小截面积会严重影响抽气的速率。 公司真空压铸  我公司普遍采用波浪板的抽气块，动定模波浪板在合模后 会存在较小的一个间隙，型腔中的所有气体都从这个间隙 中被抽到外部真空管道中；  波浪板缝隙的最小截面积就是整个真空通道中的瓶颈，因 此必须保证这个缝隙有效才能有效的将型腔中的气体抽出；  为了增加模具的密封性，在所有模具的分型面上增加了密 封胶条，密封胶条安装后会高出模具表面0.5-1mm ，在合 模后胶条被压缩来保证分型面的密封性；  所有模具的配合面有必要的封料面宽度，防止模具变形后 造成真空泄露；  模具的制作精度高，所有配合表面（包含顶杆）的间隙有 必要的控制标准，防止泄露。 公司真空压铸 在模具外部和真空管段连接的部件采用O形圈密封保 证密封性； 在紧接模具的部位，采用管道监控管道的真空度来间 接控制型腔的真空度和密封性；  目前使用的控制柜均可实现管道堵塞的监控报警； 公司正常生产的模具，快速充填前型腔真空度大约为- 0.04Mpa 。 真空生产注意事项 模具表面必须干净平整，以保证模具的密封性。一旦 模具表面存有铝皮，再次合模必将模具压伤，从而降 低模具表面的密封性。 产品出现飞边大必须检查 模具表面，防止模具压伤 真空生产注意事项 真空所有管道必须连接紧密，防止松动造成泄露。 各管道接口必须连接可靠，防止泄露。 真空生产注意事项 波浪板表面必须保证两小时清理一次，对于要求严格