自动发油控制软件设计(一).docVIP

　　自动发油控制软件设计(一) 4系统软件设计 4.1自动发油控制软件设计 4.1.1控制系统分析 4.1.1.1影响系统发油精度的主要因素 控制系统由可编程控制器、电液阀、流量计、温度变送器等组成，影响发油精度的因素很多，其中主要有以下几点： （1）流量计精度：流量计的误差直接关系到整个发油系统的发油准确度，而流量计的发信装置是否可靠，在执行系统中又关系到发油精度。当流量维持在流量计标定的范围内时，呈现稳定的误差值，也就是流量计的精度等级；在该区间以外的部分，误差急骤增大，流量计无法正常工作。所以发油过程中，一定将流量控制流量计的标定范围内。 （2）电液阀启闭特性的影响：电液阀的作用是接受远程控制指令，起到自动控制液体通断的功能，它的通断自控效果间接影响到发油精度；其启闭过程中，使流过流量计理论的流量特性呈现如图4-2中的特性。图4-2中AOB的面积为流量计工作下限“死区”特性造成的；CDE的面积是由执行机构响应时间特性引起的“过冲量”。这两部分的流量均不能被系统有效地计量，“过冲量”的大小主要受电液阀响应速度的影响。 图4-2 理论流量特性曲线 Fig.4-2 Theoritical flo flogram 4.1.3发油模块设计 发油模块是控制系统的核心，发油过程大体分为三部分：开启部分、高速发油部分、精确控制部分。为了减少“水击”，避免静电的产生，在开启部分采取多级开启的控制模式，使流量逐渐达到最大值；高速发油部分主要为了提高发油效率，该部分的时间尽可能要长；精确控制部分逐渐降低流量值，在确定末级发油段的流量前对系统流量的波动性进行统计，为确定末级发油段的流量提供依据。发油曲线如图4-4所示。M0为预发油量；M1为中等流量发油的开启点；M2为大流量发油的开启点，M3~M5为多级关闭点；Mg为电液阀关断点；Qc为末级发油段流量。 -5所示。 4.1.4发油提前量的控制 4.1.4.1发油提前量 发油控制过程中,由于电液阀存在一定的滞后性,如果在实际发油等于预发油量时再发出关闭电液阀命令,那么电液阀完全关闭时，实际的发油量必然大于预发油量,会造成发油量不准确，因此需设定一个参数ΔM,对预发油量进行修正，当实际发油量加上ΔM等于预发油量时发出关电液阀命令,则电液阀完全闭合时实际发油量等于预发油量。我们把ΔM称为发油提前量。 4.1.4.2影响提前量的主要因素 如果提前量ΔM的值过大，会使实际发油量小于目标值；如果提前量ΔM的值过小，会使实际发油量大于目标值。由此可见,提前量ΔM的大小直接影响发油的精度。 影响发油提前量的因素主要有以下两点：第一是流量的大小，在电液阀滞后时间一定的情况下，流量大时提前量应略大，相反，流量小时提前量应略小；第二是电液阀的特性，主要是电液阀的响应时间。电液阀的响应时间较短，则发油提前量应略小，反之，发油提前量应略大。 4.1.4.3提前量控制算法 根据发油过程的三个部分：开启部分（t0~t2）；高速发油部分（t2~t3）；精确控制部分（t3~t7）。图4-6给出了发油量与时间的曲线。 图4-6 发油量-时间曲线 Fig. 4-6 Oil quantity - time curve 在精确控制部分，t3~t4为第一级减速发油阶段；t4~t5为第二级减速发油阶段，在这一阶段对实际流量的波动Qb进行统计；在t5时刻根据Qb值设定末级发油段流量的大小并选择相应的提前量对发油量进行修正；t5~t6为末级发油段，在该阶段发油流量小，发油速度低；在t6时刻关闭电液阀,由于电液阀响应滞后性,会使发油量继续增加至t7后才稳定。ΔM=M7–M6为发油提前量。 （ l为发油量设定值；Mg为第一次发油提前量预置值；M6（i）代表第i次关断点的选择值；M7（i）为第i次发油的实际值；ΔM(i)为第i次发油提前量的修正值也是第i+1次发油提前量的预置值；ΔＵ(i)为第i次发油实际发油误差；ΔE为发油控制误差；修正系数取0.618。可以用以下方式进行动态修正提前量: 令 …… i=1，2… 根据上述模式编写控制程序，理论上,只要经过若干个发油过程以后,就可以准确地控制发油关断点,使发油控制误差进入发油允差范围,进而为以后的发油控制过程提供可靠的控制参数。因为S7-200PLC数据寄存器具有掉电保护功能，所以系统不需要经常输入相关参数就可正常运行。 4.1.5发油量的计算 目前，国内各石油炼化及销售企业已经或正在安装的自动发油系统从计量原理上讲大致分为三大类:采用质量流量计发油；采用称重法发油；采用体积流量计发油。 由于我国规定石油产品的销售以质量进行结算，所以发油系统都应该是定质量发油，也就是说油品质量应该是油品在空气中的质量。椭圆齿轮流量计输出的是脉冲数，控制器通过高速计数器对其进行累积，再根据流量计的仪表系数就可计算出油