顺丁橡胶装置操作工.docVIP

6.2.1.2 凝聚工序 (3)凝聚釜压力变化对操作的影响。胶液凝聚操作虽然是在常压(≤0. 09MPa)下操作，但釜压变化对凝聚操作有一定的影响。凝聚釜压力升高，根据道尔顿分压定律可知，溶剂油的上升量提高，水蒸气的上升量降低，从而气相冷凝负荷降低（水蒸气的热焓比溶剂油的热焓大）；但同时，由于釜压力提高后，出料流速加快，釜液面下降，所以应适当控制釜出料阀门以防液面波动造成“闷釜”事故。凝聚釜压力降低，由道尔顿分压定律知，釜顶上升的溶剂油气相相对减少，而水蒸气量相对增加。因水蒸气的热焓值比溶剂油的大，所以釜顶冷凝负荷增加，同时增加了热水和加热蒸汽的消耗，所以．在操作条件允许时，可适当提高釜压操作。 (4)水胶比变化对操作的影响。水胶比增大，在相同的条件下，热水流量增加，胶粒在凝聚釜中的停留时间相对缩短，但溶剂油从胶粒中析出的时间不变，溶剂油的脱除量有所减少，溶剂油单耗增加，还造成干燥工序油气量增大，甚至导致油气爆炸事故。同时热水量增大时，加热热水的蒸汽量增加，能耗有所增大。水胶比减少，胶粒在凝聚釜中的停留时间增加，胶粒中的溶剂油析出更完全，溶剂油脱除效果较好，物耗降低，釜中胶粒密度增大，但胶粒水输送困难，易堵塞管线，造成“闷釜”，因此，操作中要控制适宜的水胶比。 (5)喷胶量对操作的影响。喷胶量增大，生产负荷提高，产量提高，可降低生产成本，但喷胶量越大，凝聚釜中胶粒密度增大，胶粒颗粒人，胶粒在釜中停留时间缩短，凝聚效果有所降低，溶剂油回收效果降低，同时溶剂油的油气量增大，釜顶冷凝冷却负荷增加，釜压增加，釜顶和釜底出料速度增加，易导致釜液面下降，甚至抽空闷釜。喷胶量小，生产负荷 6.2.1.3 干燥工序 1干噪主要工艺条件影响因素 （l)胶料量变化对操作的影响挤压脱水机，膨胀干燥机，进料量要求稳定，若进料量忽大忽小，致使设备吃料不均匀，造成人料口堵塞，同时机体内温度、压力不稳，物料在机膛内停留时问不同，以致影响干燥效果。 （2)胶料中水分对操作的影响。胶料中水分含量过高，会使闪蒸后水分含量超标，造成产品不合格机体内水分多，胶料易打滑，影响膨胀干燥机吃料，甚至无法生产。但胶中含水量太低，会增加膨胀干燥机的动负荷。所以要求膨胀干燥机入口胶料中含水量在8% - 12%。 (3)洗胶质量对操作的影响。胶料内在质量符合要求，设备吃料好、易操作，反之物性差、黏度高的胶料，使挤压机、膨胀干燥机吃料困难，造成设备返料、堵塞，影响产品质量。另外，胶料中如有凝胶、木棒、金属等杂质，易堵塞膨胀干燥机模孔，轻则使模头压力超高，影响生产，重则造成膨胀干燥机位移，损坏设备。 (4)膨胀干燥机温度对操作的影响。膨胀干燥机温度高，胶料中水分闪蒸效果好，但温度太高，会使胶料变质，严重时引起胶料塑化着火。反之，温度过低则影响闪蒸效果。正常操作中，膨胀干燥机要控制合适的温度。 (5)膨胀干燥机压力对操作的影响。膨胀干燥机机头压力高，胶料中水分闪蒸效果好，但干燥机电机负荷增大，此外，机头压力高，会使胶料逆流而影响干燥机吃料，降低生产能力。反之，压力过低，则影响闪蒸效果。一般干燥机压力控制在4．0~8. 5MPa. (6)膨胀干燥机转速对操作的影响。提高膨胀干燥机螺杆转速，能提高设备的生产能力。而且螺杆转速提高后的摩擦热比从机体外部用蒸汽加热更为均匀，更为经济。 6.4.2 凝聚工序异常现象及处理 1.凝聚釜喷胶中断 - 喷胶中断后，控制室仪表盘喷胶流量指示为零，凝聚釜内胶粒密度逐渐降低.1#筛胶料稀少，长时间喷胶中断，则可能引起干燥断料。 造成喷胶中断的原因主要有：①胶罐液面计失灵，造成胶罐喷空。②胶液泵不上量。③胶液泵跳闸。④胶罐搅拌不均匀，出现喷油而无胶。 首先要通知干燥工序注意胶料量的大小，防止出现因断料塑化着火，然后针对造成喷胶中断的原因，可相应采取下列措施：①立即换喷其他胶罐，并联系维修人员维修液面计。②切换使用胶液泵，并联系钳工维修胶液泵。③切换使用其他胶液泵，联系维修人员查找跳闸原因，并进行维修。④切换喷胶罐，并启动原喷胶罐搅拌，重新进行搅拌。 2凝聚釜视镜破裂 凝聚釜视镜破裂主要原因由凝聚釜超压．税镜腐蚀减薄造成。当出现凝聚釜视镜破裂的异常情况，应立即通知胶罐工序停止喷胶，关闭喷嘴阀，关闭蒸汽进料阀，快速倒胶．使凝聚釜液面降到视镜以下，停止搅拌运行。通知，干燥岗断料，联系维修人员更换视镜。视镜更换好后，恢复生产。 3.凝聚釜液面超高 凝聚釜液面超高的主要原因有：凝聚釜液面控制仪表失灵，动作迟缓或调节不及时；凝聚水胶比小，胶颗粒度大，胶粒密度大；颗粒泵出口或入口堵塞，导