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浅议换热器制造难点及方案分析摘要：本文介绍了固定管板换热器中折流板与筒体内壁焊接的结构，分析了制造上的难点，有针对性地提出和解决难点的特殊制造的方案。 关键词：换热器；制造难点；折流板 中图分类号：TF066.2+1 文献标识码：B 文章编号：1009-9166（2009）017（c）-0111-01 一、换热器结构和制造难点：换热器简图如图1所示。该换热器壳体厚度为16mm，折流板厚度为16mm，折流板外径为Φ1392mm，按照固定管板换热器的一般制造方法，管束的穿管组装是在筒体外进行的，这样做穿管容易，等管束的一端管板与折流板穿好管后，再装入筒体，组焊管板与筒体并组装另一端管板。该设备要求所有折流板除缺口部分外都需与筒体焊接，焊角高为6mm，而其折流板的缺口弓形圆缺高度仅有221mm，无法容纳人的进出，这样折流板就无法在筒体外用拉杆组装好后再装入筒体内整体组焊，使如何组装管束穿管成为制造难点。 二、制造方案分析：（一）方案一：从壳程筒体的一端开始组焊第一块折流板，组焊好后穿管，穿完后操作者从另一端进入筒体组焊第二块折流板，组焊好后继续对第二块折流板穿管，穿完后又组焊第三块折流板，依此类推，逐步组焊好所有折流板后，再组焊管板，完成管束的组装穿管工作，如图2所示，图中数字表示折流板组焊顺序。优点：步步为营，逐步推进，若在穿管过程中出现换热管无法穿入管孔的问题或其它问题可及时采取措施处理。缺点：只能在管束穿管前在筒体内组焊折流板，而弓形折流板的圆弧部分与筒体组焊后其位置必然会向焊缝一侧窜动，与之错排的相邻折流板在与筒体组焊后则会向另一侧窜动，对应的换热管孔就会错开，当总共23块折流板在约12m的筒体内组焊完后，同一条换热管在不同的折流板上对应的管孔将不在一条直线上，而是处于一条“之”字形曲线上，这将使穿管几乎不可能做到。另外，穿管过程中露在筒体外的约12m长、共2221条管如何按布管方位支承的问题没有解决。（二）方案二：在折流板加工好后再对其剪切一次，使弓形圆缺高度达到450mm，然后在筒体外利用拉杆及其螺母将所有折流板组装好，再装入筒体进行折流板与筒体的组焊工作，此时操作者从外侧折流板的缺口进入筒体组焊内侧折流板时，不但要组焊折流板与筒体，还须将原折流板第二次切去的部分组焊回来，依此方法，组焊好所有折流板，然后在筒体外穿管。优点：折流板在筒体外组装，操作方便，而且折流板用拉杆组装后还可组装少许不影响后续组焊的换热管，使折流板架刚性更大，与筒体组焊后更不易窜动。缺点：成品折流板剪切后再焊回，降低了质量，而且筒体内组焊空间狭小，无法保证组对焊接质量。另外，此方案属设计修改，还须征得设计单位的同意。（三）方案三：（1）先将筒体中间的一块折流板与筒体组焊好；（2）将该折流板一侧相邻的一块折流板放入筒体组焊位置；（3）用一部分换热管进行试穿，主要是折流板中间两排垂直的管和外圈的管来定位管孔，若因管孔不对中而穿不进，则调整未焊的折流板直至所有管孔对中；（4）组焊该折流板与筒体，因试穿的外圈换热管阻碍施焊，在将折流板与筒体点焊定位后需抽出外圈换热管，再进行折流板与筒体的连续焊；（5）将中间折流板另一侧相邻的一块折流板放入筒体组焊位置；（6）用同样的方法在保证管孔对中后组焊筒体与折流板；（7）又用同样方法组焊原先一侧相邻的一块折流板；（8）依此类推，用试穿管后再抽出的方法将中间折流板两侧的折流板交替组焊到筒体上，如图3所示，图中数字表示折流板组焊顺序；（9）所有折流板组焊完后，在筒体外一根根地穿管，组装好管束。优点：靠实际穿管检验来确保折流板组焊后管孔仍能对中，而且在每焊好一块折流板后就进行穿管检验，确保管孔对中后，才组焊下一块折流板，防止了23块折流板与筒体组焊后管孔对中偏差逐渐累积放大。另外，该方案采用了先组焊中间折流板，再交替组焊两边折流板的方法，避免了管孔对中偏差从筒体一侧开始逐渐累积放大到另一侧，减小了对中偏差。由于穿管是在筒体外一根根地进行，也有效解决了穿管时约 12m长，共2221条管如何按布管方位支承的问题。缺点：每焊一块折流板都需穿管后再抽出，工作量较大，工期较长。 三、最终方案的确定和实施 通过上述分析，方案三虽然工作量较大，但是能确保穿管顺利进行而又不降低折流板质量，因此，我们确定了方案三为最终方案来实施。制造过程首先采取了下列5点措施： （一）筒节的卷制、组焊偏差必须严格控制，筒体同一断面上的最大最小内径差应不大于4mm，筒体直线度偏差应不大于6mm，筒体环焊缝的内部余高须打磨至与筒体内壁平齐。（二）须制定特殊钻孔工艺，严格保证管板、折流板的管孔同心，在管板、折流板加工完后，须将其叠在一起用管试穿，以保证管孔同心。（三）在筒节上开孔和组焊接管及其他垫板时，须采取加支撑等防止筒体