铸件缺陷分类和解决方法.pptVIP

铸件缺陷分类及解决方法;缩松属于缩孔的一种，指细小的分散缩孔。 缩孔与气孔及缩松、疏松的区别：缩孔形状不规则，表面粗糙，产生在铸件热节和最后凝固部位，常伴有粗大树枝晶；气孔形状规则，表面光滑，分布在铸件表面或遍布整个铸件或某个局部，断口不呈海绵状；缩松与疏松断口呈海绵状，常产生在铸件厚大部位，不遍布整个铸件，缩松与疏松无严格分界，只是程度差别。 缩孔、缩松、疏松产生的原因：凝固时间过长；浇注温度不当，过高易产生缩孔，过低易产生缩松和疏松；凝固温度间隔过宽，易产生缩松和疏松；合金杂质过多；浇注系统设置不当；铸件结构不合理，壁厚变化突然；内浇道问题；合金杂质过多；模温问题。 缩孔、缩松、疏松的防止方法：改进铸型工艺设计；改进铸件结构设计；加强合金精炼；降低浇注温度和浇注速度，延长浇注时间。 缩孔、缩松、疏松的补救措施：焊补；浸渗；重要零件可进行热等静压处理。 4.2.3裂纹、冷隔类缺陷 裂纹、冷隔类缺陷主要有：冷裂、热裂、白点（发裂）、冷隔等。 冷裂、热裂及白点的定义：冷裂指铸件凝固后冷却到弹性状态时，因铸件局部的铸造应力大于合金的极限强度而引起的裂纹。热裂是铸件在凝固末期或终凝后不久，铸件尚处于强度和塑性很低状态下，因铸件固态收缩受阻而引起的裂纹。白点是淬透性高的合金钢铸件在快速冷却时，因析出氢及产生较高的组织应力和热应力而引起的微细裂纹。 冷裂、热裂及白点（发裂）的区别：冷裂为穿晶裂纹，呈平直折线，常贯穿整个铸件截面；热裂为沿晶裂纹，呈较宽，粗细不均的不规则曲线，多发生在铸件壁厚突变和最后凝固部位；白点仅发生在超级合金及高淬透性钢中，裂纹微细，呈毛发状沿晶断裂，无方向性。在断口特征方面，冷裂一般有金属光泽；热裂氧化严重，无金属光泽；白点为银白色圆斑或椭圆斑，呈冰糖花样。 冷裂、热裂及白点的防止方法：改进铸件结构设计，壁厚力求均匀，平滑过渡，铸件内腔圆角够大，工艺设计合理，尽量减少铸件收缩阻力；适当降低浇注温度；提高模温；缩短开模及抽芯时间；严格控制有害杂质，锌合金降低铅、锡、镉、铁的含量，铝合金降低锌、铜、铁的含量。 冷裂、热裂及白点的补救措施：冷裂允许焊补的铸件，焊后应进行消除应力处理；热裂铸件一般应报废，若允许焊补则应在彻底挖除缺陷区的金属后进行焊补，焊后应进行消除应力处理；白点致裂铸件应报废。 冷隔定义：冷隔是铸件上穿透或不穿透的缝隙，边缘呈圆角状，由充型金属流股汇合时熔合不良造成。 冷隔与裂纹类及未浇满的区别：冷隔铸件整体上是浇满的，与未浇满区别；冷隔边缘呈圆角状，可与裂纹类区别。 冷隔防止方法：减少金属液中的气体和氧化夹渣，提高金属液的流动性；提高浇注温度和浇注速度；提高充型速度；改变浇注位置和浇注系统；适当增加铸件薄壁部位的厚度；加强铸件排气。 ;4.2.4表面缺陷 表面缺陷主要有拉模、流痕、皱皮、缩陷、填充不良、气泡等。 拉模原因：型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度；型芯、型壁有压伤痕；合金粘附模具；铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；型壁表面粗糙；涂料常涂喷不到；铝合金中含铁量低于0.6%。 拉模的改善措施：修正模具，保证制造斜度；打光型芯、型壁的压痕；修正模具结构（如顶出偏斜等）；合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度；打光型壁表面粗糙处；涂料用量薄而均匀；适当增加含铁量至0.6-0.8%。 流痕特征：铸件表面呈现与金属液流动方向相一致的，用物感觉得出的局部下陷光滑纹路。 流痕产生原因：两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹；模温低；填充速度太高；涂料用量过多。 流痕改善措施：调整内浇口截面积或位置；调整模温，增大溢流槽；调整填充整度以改变金属液填充型腔的流态；涂料使用薄面喷匀。 皱皮特征：铸件表面不规则的粗粒状或皱褶状疤痕，一般带有较深的网状沟槽。 缩陷指铸件厚断面或断面交接处上平面塌陷。缩陷下面常伴有缩孔和缩松。 缩陷产生原因：铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节；合金收缩率大；内浇口截面积太小；比压低；模具温度太高。 缩陷防止方法：修改铸件设计，避免断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角；选择收缩率小的合金；正确设置浇注系统，加大内浇口的截面积；增大压射力；调整模具热平衡条件，采用温控装置及冷却等。 填充不良的改善措施：改善合金的流动性（采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物；适当提高浇注温度和模具温度；提高压射速度；补充氮气，提高有效压力；采用定量浇注；改进铸件结构，适当调整壁厚）；改善浇注系统（正确选择浇口位置和导流方式；增大内浇口截面积和提高压射速度）；改善排气条件（增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞；涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模；降低模温）。 气泡产生原因：模具或汤料温度太高；填充速度太高，金属卷入气体过多；涂料发气量大，用量过多；排气不畅；开模过早。