精锻轮体模具设计与锻造模拟.docVIP

技 师 论 文 论文题目：精锻轮体模具优化设计与锻造模拟 姓名： 赵维东 单位： 山推股份履带底盘事业部 时间： 2017年7月21日 摘要：随着先进锻造技术的研究与发展，精锻技术以其具有优化产品制造工艺流程和提高产品附加值的特点,逐渐替代了传统锻造工艺,成为锻造行业技术升级与产品革新的基础与支撑。尽管如此，由于各种锻件产品自身工艺特点与尺寸形状以及应用情况各异，精锻技术开发的工艺难度较大。就精锻技术的工艺难度和重要性而言，模具设计开发首当其冲。本文以我公司锻造生产的某托轮为例，基于托轮精锻锻件设计，根据压扁—预锻—终锻的锻造工艺流程进行模具设计，再通过锻造模拟进行分析，反过来优化模具设计，从而确保了各工艺流程中模具设计的合理性，最后进行了实际锻造，验证了模具设计的合理性，最终实现了托轮精锻技术。 关键词：托轮 精锻技术 模具设计 锻造模拟 1托轮精锻模具设计 1.1托轮精锻锻件设计 轮体的锻件设计是根据轮体零件的形状尺寸，将所需机加工量、锻造飞边与锻造连皮等余量与零件进行协同设计。非精锻轮体锻件的锻造材料利用率在70%-80%，其设计方法是按照锻件全加工的方式进行，所以对后续加工要求比较繁琐，增加了后续机加工的工作量，降低了产品制造效率，延长了制造周期。精锻轮体是基于该部件形状特点与后续加工方法及其在使用过程中的实际情况，确定后续加工面与非加工面，非加工面不在附加加工余量，锻造后不再进行机械加工，直接装机使用。其锻造材料利用率在90%以上。托轮的精锻轮体设计如图1所示。 图 1 精锻轮体设计示意图 1.2托轮坯料与压扁模具设计 在坯料体积确定之前，必须先确定精锻件连同飞边与连皮的重量或者体积。此外还需注意氧化皮的损耗，在感应加热和重复加热中氧化皮的损耗大约是2%。确定了以上几个方面的体积之后，坯料的体积也就确定了。根据棒料体积与精锻件半径来确定坯料半径，设计出合理的坯料尺寸。 压扁模具的设计与坯料压扁后的高度紧密相关，他既要保证坯料压扁后在预锻型腔中不会因为高度过低而过早形成飞边而使预锻型腔出现填充不良，又要保证坯料压扁后不会因为高度过高变形量过小而使氧化皮去除不良造成氧化皮粘件。基于精锻件高度尺寸合理确定坯料压扁后的高度和坯料变形量，再根据上下模座的闭合高度计算出压扁模具的尺寸。 1.3预锻与终锻模具设计 托轮的预锻模具型腔是承接压扁与终锻型腔的过度形态，所以它的设计直接关系到终锻件的成型。在设计预锻型腔时，将过渡圆角做大以利于终锻型腔内高温金属的流动；整体型腔高度尺寸加大，径向尺寸减小，形成高瘦型以利于上下模腔底部的填充。在设计预锻模具时，分模面与终锻型腔分模面一致以保证终锻型腔内金属流动的合理性；拔模斜度在模具底部难以填充的部位要加大，以利于高温金属的流动与型腔的填充；连皮做大，以便于储存坯料防止坯料过多流出造成终锻型腔填充不良而形成锻件缺肉。 托轮终锻模具型腔在精锻件的基础上直接转化而来。终锻模具型腔的设计与精锻件基本一致，只不过精锻件是在室温环境下的锻件尺寸，而热锻件是在锻造温度下的锻件热尺寸，所以精锻件的设计已经将终锻型腔基本定型。飞边与连皮的设计尺寸是影响型腔填充与模具寿命的重要因素，桥口间隙与连皮厚度过小而桥口宽度过大时，金属不易向外流出，造成模腔压力过大，加速模具的老化；桥口间隙与连皮厚度过大而桥口宽度过小时，金属向外流动迅速，易造成型腔填充不良，锻件缺肉。顶料机构的上下顶杆顶出面设计在连皮上下面上，顶杆端头尺寸与上下模镶块顶杆孔端头的尺寸单边相差0.5mm。这种设计一方面避免了由于间隙过小造成工作时由于热膨胀而导致的顶杆与镶块相挤；另一方面也避免了在锻造时由于间隙过大造成金属流进间隙内造成粘模现象。 2锻造模拟 为了验证精锻件模具设计的合理性，利用锻造模拟软件对托轮的锻造过程进行了锻造模拟。先将棒料坯料与压扁、预锻、终锻模具进行三维造型设计，然后将三维造型导入到模拟软件中，按照压扁、预锻到终锻的工艺流程顺序对模拟进行相关参数设置，生成相关文件再进行模拟运算。 图 2-1 压扁锻造模拟 锻造模拟前处理中相关参数设置都尽量与实际锻造一致。这些参数包括工件的材料、性质、网格划分与加热温度、上下模具预热温度、主模具运动参数值以及模拟控制中的模拟步数及步长，上下