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第5章 数控机床的性能测试与评价方法辅导材料 第一部分 数控机床的主要性能指标与验收 根据国标GB/T17421《机床检验通则》，对机床包括数控机床的检验标准和性能评价分为如下几个部分： 第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度； 第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定； 第3部分：热效应的评定； 第4部分：数控机床的圆检验； 第5部分：噪声辐射的评定； 第6部分：对角线位移检验。 而对于数控机床，根据不同的机床类型在精度检验方面又各自有不同的测量指标，本节我们将结合具体的机床主要讲述数控机床的精度检验（包括几何精度、定位精度、切削精度）和数控机床性能的检验。 一、数控机床的精度检验 数控机床的高精度最终是要靠机床本身的精度来保证，数控机床精度包括几何精度和切削精度。另一方面，数控机床各项性能和性能检验对初始使用的数控机床及维修调整后机床的技术指标恢复是很重要的。 1. 几何精度检验 几何精度检验，又称静态精度检验，是综合反映机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。数控机床精度的检验工具和检验方法类似于普通机床，但检测要求更高。 几何精度检测必须在地基完全稳定、地脚螺栓处于压紧状态下进行。考虑到地基可能随时间而变化，一般要求机床使用半年后，再复校一次几何精度。在几何精度检测时，应注意测量方法及测量工具应用不当所引起的误差。在检测时，应按国家标准规定，即机床接通电源后，在预热状态下，机床各坐标轴往复运动几次，主轴按中等转速运转十多分钟后进行。常用的检测工具有精密水平仪、精密方箱、直角尺、平尺、平行光管、千分表、测微仪及高精度主轴心棒等。检测工具的精度必须比所设的几何精度高一个等级。 以卧式加工中心为例，要对下列几何精度进行检验： 1）X、Y、Z坐标轴的相互垂直度； 2）工作台面的平行度； 3）X、Z轴移动时工作台面的平行度； 4）主轴回转轴线对工作台面的平行度； 5）主轴在Z轴方向移动的直线度； 6）X轴移动时工作台边界与定位基准的平行度； 7）主轴轴向及孔径跳动； 8）回转工作台精度。 2. 定位精度的检验 数控机床的定位精度是表明所测量的机床各运动部位在数控装置控制下，运动所能达到的精度。因此，根据实测的定位精度数值，可以判断出机床自动加工过程中能达到的最好的工件加工精度。 （1）定位精度检测的主要内容 机床定位精度主要检测内容如下： 直线运动定位精度（包括X、Y、Z、U、V、W轴）； 直线运动重复定位精度； 直线运动轴机械原点的返回精度； 直线运动失动量的测定； 直线运动定位精度（转台A、B、C轴）； 回转运动重复定位精度； 回转轴原点的返回精度； 回转运动矢动量的测定。 （2）机床定位精度的试验方法 检查定位精度和重复定位精度使用得比较多的方法是应用精密线纹尺和读数显微镜（或光电显微镜）。以精密线纹尺作为测量时的比较基准，测量时将精密线纹尺用等高垫按最佳支架（见图5.1）安装在被测部件例如工作台的台面上，并用千分表找正。显微镜可安装在机床的固定部件上，调整镜头使与工作台垂直。在整个坐标的全长上可选取任意几个定位点，一般为5~15个，最好是非等距的。对每个定位点重复进行多次定位。可以从单一方向趋近定位点，也可以从两个方向分别趋紧，以便揭示机床进给系统中间隙和变形的影响。每一次定位的误差值X可按下式计算： 式中 ——基准点或零点时显微镜的读数； ——工作台移动L距离后显微镜的读数； 、——相应于和时机床调位读数装置或数码显示装置的读数，对于数控机床就是程序指令中给定的位移数值。 图5.1 测量的支承部位 激光干涉仪在定位测量中也逐渐用得较多。它的优点是测量精度高，测量时间短。但必须对环境温度、零件温度和气压等进行控制和自动补偿，才能在较长距离的测量中获得高的精度。关于激光干涉仪的使用将在后面专门讲述。 在利用行程挡块控制执行部件行程距离的一些普通机床上，要测定重复定位精度时，也可用千分表进行测量。 为了分析机床各因素对定位精度的影响，有时还需要对一些元件和部件的误差进行测量。如在测量系统中，要将某些基准元件如光栅、线纹尺、丝杠、主要刻度盘的制造精度测量出来。在机床构件系统中，需要测量出机床的几何精度，特别是导轨的几何精度，以及机床的刚度等。在进给系统方面需要测量传动件的精度、反向间隙、传动刚度和摩擦特性等。也可以在不同的工作条件下测出定位精度，以求出工作条件变化对定位精度的影响。 （3）定位精度测量数据的处理 定位精度测量以后要对测量数据进行统计处理，求出平均定位误差，定位分散带宽和最大定位误差带。下面介绍一种数控机床定位精度试验的数据处理方法。 首先选取一系列定位点，对每一定位点进行多次重复定位，测定实际位置，比较实际值与程序给定值，对每一定位点求出实际误差X及其算术平均值。连接各定位点定位误